企業(yè)生產(chǎn)成本控制

課程目標(biāo)：

? 系統(tǒng)掌握制造成本構(gòu)成

? 學(xué)會(huì)從成本數(shù)據(jù)來(lái)分析現(xiàn)場(chǎng)管理的改善空間

? 掌握消除浪費(fèi)，降低成本的方法和技巧

課程大綱：

第一章 一切為了利潤(rùn)

1.1 利潤(rùn) – 企業(yè)經(jīng)營(yíng)的本質(zhì)

1.2 不可不懂的利潤(rùn)表

1.3 “全景照片”-資產(chǎn)負(fù)債表

1.4  降低成本對(duì)利潤(rùn)增長(zhǎng)的貢獻(xiàn)更大

第二章 工廠成本基礎(chǔ)

2.1 成本是怎樣構(gòu)成的

2.2 改善單位成本結(jié)構(gòu)

2.3 成本的特性

2.4 成本控制的方法 – 削減人工成本、削減物料成本、削減設(shè)備成本、削減現(xiàn)場(chǎng)成本

第三章 五大方法之一 – 削減人工成本

3.1 組織架構(gòu)的定義與作用

3.2 組織架構(gòu)中的人員浪費(fèi)

3.3 精簡(jiǎn)組織 – 管理層數(shù)優(yōu)化

3.4 各崗位現(xiàn)工作負(fù)荷分析 – 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

3.5 如何制作各崗位職責(zé)說(shuō)明書(shū)

3.6 各崗位工作職責(zé)的落實(shí)與考核

3.7 如何推行工廠“多能工”制度，優(yōu)化人員結(jié)構(gòu)，從而提升整體效率

3.8 管理現(xiàn)場(chǎng)人員經(jīng)常存在的浪費(fèi)象

3.9 衡量工廠人員成本狀況的各項(xiàng)指標(biāo)

第四章 五大方法之二 – 削減物料成本

4.1 物料需求分析

4.2 掌握成本分析的三個(gè)步驟

4.3 管好采購(gòu)人員

4.4 管好采購(gòu)過(guò)程

4.5 管好供應(yīng)商

4.6 庫(kù)存量與庫(kù)存周轉(zhuǎn)管理

4.7 影響庫(kù)存水平的十大因素

4.8 庫(kù)存計(jì)劃的四個(gè)關(guān)鍵模型

4.9 庫(kù)存量控制的：ABC 分析法

4.9 訂貨計(jì)算的方法：定量訂貨法、定期訂貨法、二坪法、看板拉動(dòng)式。。。

4.10 如何加速庫(kù)存周轉(zhuǎn)

第五章 五大方法之三 – 削減設(shè)備成本

  5.1  影響設(shè)備效率的 16大損失：設(shè)備故障損失、設(shè)置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁 

      啟動(dòng)損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計(jì)劃外停機(jī)損失。。。。                               

  5.2 什么是 MTBF(Mean time between Failures) 平均無(wú)故障工作時(shí)間：就是從新的產(chǎn)   

      品在規(guī)定的工作環(huán)境下開(kāi)始工作到出現(xiàn)第一故障的時(shí)間平均值

  5.3 什么是 MTTR (mean time to restoration) 平均修復(fù)時(shí)間：就是可修復(fù)產(chǎn)品的平均

      修復(fù)時(shí)間

  5.4 什么是 MTTF (Mean Time To Failure) 平均失效時(shí)間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運(yùn)行

      多長(zhǎng)時(shí)間，才發(fā)生一次故障

  5.5 什么是 OEE (Overall Equipment Effectiveness)設(shè)備的綜合效率

  5.6 設(shè)備損失時(shí)間的收集

  5.7 MTBF　MTTR MTTF OEE 的計(jì)算

  5.8 OEE 計(jì)算練習(xí)

  5.9  16 大損失的改善目標(biāo)

  5.10 OEE 對(duì)公司運(yùn)行的影響：降低庫(kù)存、降低交付時(shí)間、減少停機(jī)、穩(wěn)定流程等

  5.11 提升設(shè)備 OEE 的八大步驟

第六章 五大方法之四 – 削減現(xiàn)場(chǎng)成本

6.1 工作現(xiàn)場(chǎng)有哪些浪費(fèi)

6.2 什么是工廠現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi) - 過(guò)量生產(chǎn)、庫(kù)存、搬運(yùn)、多余的工藝等

6.3 分析現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)背后的原因

6.4 削減現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)利器 - 工廠布局優(yōu)化

6.5 削減現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)利器 - 流程分析

6.6 削減現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)利器 - 動(dòng)作分析

6.7 削減現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)利器 - 可視化管理

第七章 答疑與討論