<ul id="8eaoi"></ul> 世界制造中心的轉移必然帶來核心競爭力的變化，毫無疑問，中國企業的溫室已經不復存在中國企業。如何從粗放式的農業文明向規范精細的工業文明轉變？精益生產是中國企業管理轉型和提升的必經之路。 然而，大部企業管理者面臨同樣的困惑，精益的理念和方法很好，但在導入和實施卻面臨很多困惑： ?雖然派了人出去培訓和學習，也請了人進來講課，管理人員和推行人員都了解一些精益生產的理念、方法和工具，但就是找不到一個推進精益生產變革的突破口，無法把精益生產的理念與實踐結合起來。 ?既然很難系統地實施精益生產的全部理念，僅僅嘗試其中一些工具或方法時，又苦于無法看到由點到面的整體效益。 ?實施精益生產后，不懂如何合理地評估精益生產的效益，以致于對精益生產方式產生懷疑或質問，影響推行的力度和效果。 本課程正是針對企業管理者的困惑而強力打造。本訓練營最大的特色就是打破傳統的、單純講課式的培訓的，本著“授人以魚，不如授人以漁”的理念，在系統介紹精益理念和方法的同時，重點介紹了一個行之有效地導入和實踐精益生產的快速現場改善法—精益改善周，咨詢老師將帶領學員，在您的企業選定樣板線，在短短的6天以內，通過團隊的工作，把精益生產的理念、方法和工具在生產線快速實現并取得預期效果。在改善周實施的過程中，學員可以充分應用并掌握精益的理念和方法。
【**部分：診斷與改善周策劃】：
【培訓課時】：一天（6小時）
【輔導內容】：咨詢師對客戶的工廠進行診斷，策劃精益改善周的準備工作，包括：
a) 確定樣板改善區域范圍
b) 制定改善周方向、目標
c) 選擇改善周團隊成員
d) 準備改善周需要的相關資料、信息
e) 準備實施改善所需的物資、空間、后勤等
【第二部分：精益生產改善周培訓】：
【培訓課時】：2天（12小時）
【課程介紹】
本課程在系統地介紹精益生產的理念、方法和工具的同時，重點引入了一個系統的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產理念和方法以實戰的方式模擬出來，包括節拍生產（Takt Time）、單件流（One piece flow）、拉動式生產（Pull production）、七大浪費（7 wastes）等，讓參與者在參與中綜合應用和深刻體會精益生產的理念、方法和工具，并**持續改善清晰的體現精益生產變革帶來的巨大效益。
本課程在系統地介紹精益生產的理念、方法和工具的同時，重點引入了一個系統的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產理念和方法以實戰的方式模擬出來，包括節拍生產（Takt Time）、單件流（One piece flow）、拉動式生產（Pull production）、七大浪費（7 wastes）等，讓參與者在參與中綜合應用和深刻體會精益生產的理念、方法和工具，并**持續改善清晰的體現精益生產變革帶來的巨大效益。
【課程對象】：
企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理、計劃與物料控制經理/主管、精益生產倡導者、精益推進辦、生產主管、工程師等中高層管理人員。
【培訓方式】：
理論、案例、錄像、沙盤演練、現場實踐結合，學員參與、討論、互動
【課程大綱】：
（注：培訓大綱的原則，根據改善周的內容而編排培訓的模塊）
一、 構建企業新核心競爭力
n 生物進化法則
n 企業經營的境界
n 企業新核心競爭力
n 農業文明與工業文明轉變
n 各種生產管理技術的比較
n 精益型企業的構建
二、 精益概論
n 工業生產方式發展里程碑
n 精益生產的起源及發展
n 影片欣賞
n 精益生產之含義
n 精益生產的基本思想
n 精益生產的原則
n 精益生產的核心
三、 認識浪費
n 價值分析
n 關注于價值活動改善的思想
n 精益七大浪費
n 浪費的根源
n 沙盤演練
四、 精益生產體系支柱之一：JIT
n 精益生產系統
n 精益生產兩大支柱之一：JIT
n JIT的三大要素
à JIT原則一:節拍
à JIT原則二:單件流
à JIT原則三:拉動生產
n 沙盤演練
五、 精益生產體系支柱之二：Jidoka
n 精益生產兩在支柱之二：JIDOKA
à JIDOKA的要素
à 人機分離/自動化等級
n 防錯技術（Poka-Yoke）：
à 什么是Poka-Yoke
à 防錯的基本原則
à 防錯的十大原則
六、 精益IE標準化作業
n 精益生產之標準化操作
n 標準化操作的要素
à 周期時間
à 時間觀察
à 產線平衡
à 瓶頸管理
à ECRS法
n 沙盤演練（可選）
七、 精益產線設計
n 工位設計
n 物流設計
n 物料配送與補充
n 物料超市運作
n 案例分享: 經典JIT改造案例
八、 均衡生產
n 均衡化生產
n 適應精益生產之計劃控制模式
九、 精益6S與目視化
n 精益6S的認知
n 如何實施精益6S改善
n 什么是目視化管理
n 目視管理的范圍
n 目視管理的手段和方法
n 案例分享：6S和目視化改善案例
十、 快速換模SMED （視改善周內容而定）
n 什么是SMED
n 內部活動和外部活動
n 快速換模改善的實施流程
n 快速換模裝置
n 案例分享：快速換模改善案例
十一、 TPM/OEE全員生產性維護（視改善周內容而定）
n 什么是TPM
n 設備六大損失
n OEE的計算與練習
n 實施TPM流程
n 如何實施自主維護管理活動
n TPM/OEE改善案例
十二、 精益實施方法
n 實施精益生產的規劃與三步曲
n 經典改善組織模式：快速改善突破之改善周介紹
n 經典改善案例分享
n 改善周團隊素能要求
十三、 課程總結和評估
n 回顧、提問與解答
【第三部分：改善周現場改善實踐】：
【何為改善周】：
精益改善周（又稱現場快速改善Shopfloor Kaizen Breakthrough)，是利用精益西格瑪和IE的現場改善技術，對特定(或選定)的范圍、任務線或目標，以團隊的形式，創建和實施快速的、可行的方案并達成改善目標。**改善改善創建一種成功的模式和樣板，再由點到面推廣應用。
一次快速改善活動一般由10-16個團隊成員組成，由顧問師培訓和全程輔導在1周內完成，故而又稱改善周。
【改善周的特點】：
團隊作戰，任務導向，馬上行動，快速見效
à 1個獨特的精益改善實施形式
à 1個快速的改善突破流程
à 1個來自您企業內部的多功能復合型團隊
à 6天的顧問師零距離實地咨詢輔導
à 6天的全職參與“學中做 做中學”
à 6天的快速密集式改進
à 馬上給您帶來明確顯著、具有突破性的改善成效
【改善周基本流程（5 1天）】：
**天：培訓，對改善團隊培訓精益生產改善的相關工具和方法。
第二天：設計，由顧問師指導進行現場觀察、測量及分析，按精益生產的要素對改善對象重新設計。
第三天：實施，實施新的設計方案，并于當天按新的設計開始運行。
第四天：改善，顧問指導對新的產線進行持續改善，達到改善目標。
第五天：標準化，實施標準化作業，制定未來跟進計劃。
第六天：改善總結報告及驗收。（視企業情況，如果周末不上班，可合并至第五天）
【改善周可期待的效果】：
一般來講，根據不同的改善項目和主題，現場改善可期待獲得以下成果：
可量化的效果：
à 生產效率提高 30%以上
à 庫存/半成品降低 30%以上
à 生產周期減少 30%以上
à 空間節約 30%以上
à 換模時間減少 30%以上
à TPM設備效率提高 30%以上
à 品質不良降低 20%以上……
非量化的效果
à 學以致用：學員將所學知識立即應用于改善活動，學員在參與改善過程中感性認知精益的精髓，并轉化成技能。
à 創建可復制的精益推廣模式。
【可以實施哪些方面的改善周？】：
à VSM價值流圖改善周
à JIT準時生產現場改善周 (效率)
à Jidoka自働化改善周
à TPM全員設備維護改善周
à OEE設備綜合效力改善周
à SMED快速換模改善周
à Poke-Yoke防錯技術改善周
à 品質現場改善周
à 物流配送改善周
à 6S現場改善周
à VM目視管理改善周
à RS流程標準化改善
à Pull拉動/Kanban改善周
à Inventory庫存改善周
à 均衡生產/PMC改善周
à DLS精益西格瑪設計改善周
à LVC精益價值鏈改善
à BPK辦公業務流程改善周
à MDI日常改善管理改善周
à KPOW改善推進辦訓練周
