精益生產(chǎn)與全面質(zhì)量管理

課程目標(biāo)

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)與全面質(zhì)量管理方法，推行精益生產(chǎn)與全面質(zhì)量管理，改善企業(yè)生產(chǎn)品質(zhì)。

課程大綱

 **部分：精益和全面質(zhì)量管理

   ◆我們面臨的市場(chǎng)嚴(yán)峻形式

   ◆顧客需求的變化

   ◆面對(duì)市場(chǎng)變化我們的抉擇

   ◆改變、提高員工意識(shí)是領(lǐng)導(dǎo)的任務(wù)

     ◆何為生產(chǎn)管理

     ◆生產(chǎn)管理目的再認(rèn)識(shí)

     ◆傳統(tǒng)制造的優(yōu)越性正在破滅（中國(guó)大多數(shù)企業(yè)的經(jīng)營(yíng)現(xiàn)狀：微笑曲線）

     ◆生產(chǎn)管理正確的目的

     ◆生產(chǎn)管理向“主動(dòng)型轉(zhuǎn)變”

     ◆現(xiàn)代生產(chǎn)思想---從批量走向精益

     ◆制造體系的變革（制造系統(tǒng)演化史）

   ◆JIT

   ◆精益生產(chǎn)—?jiǎng)?chuàng)造新的生產(chǎn)方式

   ◆精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源

   ◆豐田模型以豐田文化（什么是豐田所有，我們看不到的）

   ◆精益生產(chǎn)之屋

   ◆精益與全面質(zhì)量管理之間的關(guān)系

   ◆豐田公司質(zhì)量管理與精益結(jié)合例

第二部分：精益核心思想和TQM思想的有機(jī)統(tǒng)一

  ◆精益意識(shí)變革

  ■何為效率（效率真與假、個(gè)別與全體）

     ■勞動(dòng)改善與勞動(dòng)強(qiáng)化

     ■利潤(rùn)及成本控制

  ◆全面質(zhì)量管理意識(shí)的養(yǎng)成

     ■客戶至上

    ■三現(xiàn)主義

 ■基于事實(shí)的質(zhì)量管理意識(shí)

    ■PDCA/SDCA

    ■過程管理

    ■事先預(yù)防

    ■持續(xù)改進(jìn)的質(zhì)量管理意識(shí)

第三部分：精益技術(shù)體系與TQM

   ◆全面質(zhì)量管理之屋

**節(jié)：實(shí)現(xiàn)質(zhì)量之“好”
  ■全面質(zhì)量管理

     1）質(zhì)量及質(zhì)量管理的定義

     2）質(zhì)量的二元特性分析---如何創(chuàng)造忠誠(chéng)顧客

     3）質(zhì)量管理的重要發(fā)展階段及代表思想

     4）TQM全面質(zhì)量管理：質(zhì)量和人人有關(guān)的意識(shí)強(qiáng)化

      ①“三全一多樣”：全面、全程、全員，方法多樣化

      ②基礎(chǔ)工作落實(shí)：標(biāo)準(zhǔn)化、計(jì)量工作、質(zhì)量情報(bào)、質(zhì)量責(zé)任制、教育

     5）影響工序質(zhì)量的主要因素（4M1E）

     6）質(zhì)量數(shù)據(jù)的收集與整理

     7）統(tǒng)計(jì)學(xué)在質(zhì)量管理中的應(yīng)用

     8）短期過程能力研究

       ①定義（CP/Cpk）

       ②過程能力的計(jì)算

    規(guī)格中心和正態(tài)分布中心重合時(shí)（雙規(guī)格）

    規(guī)格中心和正態(tài)分布中心不重合，發(fā)生偏移時(shí)（雙規(guī)格）

    單規(guī)格狀況下的工程能力研究

      ③過程能力研究的步驟

      9）過程能力的判斷與處置

      ①判斷標(biāo)準(zhǔn)

      ②處置對(duì)策：根據(jù)現(xiàn)狀準(zhǔn)確處置

   提高客戶要求，打敗競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手法

   簡(jiǎn)化檢驗(yàn)步驟，削減成本法

   維持現(xiàn)狀，抓住關(guān)鍵法

   加強(qiáng)檢驗(yàn)，不斷改進(jìn)法

   全數(shù)檢驗(yàn)法

   停止加工，全面改善法

    10）提高過程能力指數(shù)的方法

    ①調(diào)整分布中心，減少偏移量

    ②提高過程能力，減少分散程度（即減小標(biāo)準(zhǔn)偏差）

    ③修訂公差范圍

    案例分析

  11）控制圖的應(yīng)用

  12）質(zhì)量改進(jìn)

    ①現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量問題的發(fā)掘

    ②問題點(diǎn)的提出

    ③日本質(zhì)量常勝的法寶：QC小組活動(dòng)、改善提案制度

    ④解決問題的兩種程序：?jiǎn)栴}解決型、課題達(dá)成型

    ⑤質(zhì)量問題的分析手法：魚骨圖、關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖

    ⑥探求質(zhì)量問題解決的方法：系統(tǒng)圖

■標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

 第二節(jié)：降低成本、實(shí)現(xiàn)全面質(zhì)量之“省”
      ■消除浪費(fèi)（生產(chǎn)線的七大浪費(fèi)）
      ■實(shí)施5S目視化管理（質(zhì)量管理的目視化）
      ■防錯(cuò)管理

第三節(jié)：實(shí)現(xiàn)全面質(zhì)量之“快、多”
    ■流線化生產(chǎn)
    ■均衡生產(chǎn)
    ■TPM設(shè)備保證
    ■快速換型
    ■看板拉動(dòng)

第四部分：生產(chǎn)線優(yōu)化改進(jìn)（改善之四個(gè)階段法）

  **案例演練尋求建立流暢的工序及標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)手法，從而生產(chǎn)品質(zhì)穩(wěn)定的產(chǎn)品

     ◆**階段：分解作業(yè)講解

       分解作業(yè)的全部細(xì)節(jié)：搬運(yùn)作業(yè)、機(jī)械作業(yè)、手作業(yè)

     ◆第二階段：自問細(xì)節(jié)講解

     ①5W1H法進(jìn)行自問

     ②4M法進(jìn)行自問

     ◆第三階段：構(gòu)思新方法講解

     ECRS改善法進(jìn)行新方法展開

     ◆第四階段：實(shí)施新方法講解

       接納、認(rèn)可、運(yùn)用、認(rèn)同功勞實(shí)施新方法

     ◆案例演習(xí)

沙盤模擬：黃銅板、銅板裝訂作業(yè)手法改善