<ul id="8eaoi"></ul> 美國在衰退，歐洲深陷危機，那種閉著眼睛都能賺錢的日子一去不復返了，處于微笑曲線底端的我們日子更加難過，隨某種潮流去人力成本低廉的某地，但遭遇的是產業鏈的不齊備和人員素質的問題。困難如山，但我們不能坐以待斃，苦練內功，減少浪費，提升效率是戰勝危機的唯一出路，從重視銷售轉移到重視生產管理過程中來。本課把現場改善和生產管理改善有機結合起來，以全方位是視角重塑生產管理體系，達到降低成本、提升品質和效率，增強企業體質的目的
**部分：從粗放式管理走向精益
◆我們面臨的市場嚴峻形式
◆顧客需求的變化
◆面對市場變化我們的抉擇
◆改變、提高員工意識是領導的任務
◆何為生產管理
◆生產管理目的再認識
◆傳統制造的優越性正在破滅（中國大多數企業的經營現狀：微笑曲線）
◆企業綜合實力提高的關鍵
◆生產管理正確的目的
◆生產管理向“主動型轉變”
◆現代生產思想---從批量走向精益
◆制造體系的變革（制造系統演化史）
◆JIT
◆精益生產—創造新的生產方式
◆精益思維和精益生產系統起源
◆精益生產之屋
第二部分：思想意識變革
◆精益意識變革
n 何為效率（效率真與假、個別與全體）
n 勞動改善與勞動強化
n 利潤及成本控制
n 作為工廠基本的QCD
◆現場管理意識的養成
n 客戶至上
n 三現主義
n 基于事實的管理意識
n PDCA/SDCA
n 過程管理
n 事先預防
n 持續改進的管理意識
n 對生產管理的期待：管理、經營、整合
◆生產管理和其他部門的協作
n 生產和銷售的協作
ü 生產和銷售的真話和不滿
ü 產銷聯合的改善（ATP、CTP）
n 生產和開發的聯合（CE）
第三部分：消除生產線的浪費，控制成本
◆何為浪費
◆過多或過早的浪費
◆庫存的浪費
n 庫存的優點及缺陷
n 戰略庫存的想法
n 削減庫存的步驟
n 以生產部門為核心的庫存削減的活動
◆空等待的浪費
◆搬運的浪費
◆制造不良的浪費
◆動作的浪費
◆作業的浪費
◆成本管理的基礎
n 成本管理的必要性
n 人手不足及人員富余的管理
n 沉沒成本及邊際利潤
n 從管理到決策
第四部分：削減成本、提升效率的10個管理體系
◆研發管理體系
失效模式影響及分析的應用
◆培訓管理體系——TWI-JI
讓新員工快速上崗，準確作業
◆作業管理體系——標準作業
n 標準時間的重要意義
n 標準時間的活用
n 效率的管理
n 標準作業
◆質量管理體系——TQM
n 品質管理發展歷程
n 質量的概念及質量的二元特性分析
n 品質管理的重要性
n 現場質量管理之屋（QCD及4M管理）
n 質量成本的定義
n 質量成本的分類
ü 預防成本
ü 評估成本
ü 失敗成本
n 質量成本之間的關系
n 質量成本分析法
ü 排列圖分析法
ü 趨勢圖分析法
ü 結構比例指標法
n 降低質量成本創造利潤的案例分析
n 質量損失
①生產者損失
②消費者損失
③質量管理的兩類風險：
n 質量損失函數分析
提供前沿的損失理論：偏離目標即為損失
n 質量經濟性的基本概念
案例分析：兩種產品分布下的質量經濟性優劣比較
n 質量水平及其經濟性
n 佳質量水平和高質量水平（佳質量水平的確定方法）
n 價格、成本、利潤和質量水平之間的關系
n 質量水平和市場需求之間的變化關系
n 質量水平和質量保證費用之間的關系：兩種質量改進方案
①產品局部改進
②產品根本性改進
n 質量經濟性綜合分析：費用、市場滿足率、產品質量水平之間的關系
n 提高質量經濟性的途徑
①提高產品設計和開發過程的質量經濟性。
市場需求預測與產品壽命周期
設計階段的可行性分析：可靠性、DOE、FMEA等技術的應用
質價匹配原則
②提高制造過程質量經濟性的途徑
③提高產品使用過程的質量經濟性
質量故障帶來的損失費用
運行費用
◆計劃管理體系——流程化生產
n 支持工業生產的分工作業
n **改善工序，促進生產流程化
n 實現流程化的方法；多能化、設備的改善、自動化、整備的改善
◆現場管理體系——5S、目視為基礎
n 5S管理（生產現場物料的整理、整頓，從基礎上減少物料的浪費）
n 5S管理的精髓（從基礎5S開展到精益5S）
n 5S：全世界制造型企業實用管理標準
n 車間5S成功推進方式及實施案例
n 車間定置管理及實施案例
n 車間目視化管理及實施案例
n 車間顏色管理及實施案例
n 車間看板管理及實施案例
◆設備管理體系——TPM
◆采購管理體系——實現“三加強”
◆現場物料管理
n 生產計劃與物料管理
n 車間物料與成本控制
n 物料的庫存管理
n 物料質量控制
◆供應鏈管理
n 實現SCM的要點
第五部分：持續改善，提高效率，盡善盡美
（一）：TOC（約束理論）在增強企業體質中的應用
◆什么是TOC
◆TOC理論的基礎
◆產出管理
◆TOC生產體系改善的五大步驟
◆生產現場改善和生產管理改善
（二）：生產線優化改進（改善之四個階段法）
**案例演練尋求建立流暢的工序及標準化的作業手法，減少浪費，從而生產品質
穩定的產品
◆**階段：分解作業講解
分解作業的全部細節：搬運作業、機械作業、手作業
◆第二階段：自問細節講解
5W1H法進行自問
4M法進行自問
◆第三階段：構思新方法講解
ECRS改善法進行新方法展開
◆第四階段：實施新方法講解
接納、認可、運用、認同功勞實施新方法
◆案例演習
沙盤模擬：生產線布局及標準化作業改善
（三）：質量持續改進
◆發現、解決生產現場發生的問題。
n 現場問題的發掘
n 問題點的尋找與提出
n 解決問題的法寶：QC小組活動、改善提案制度
n 解決問題的兩種程序：問題解決型、課題達成型
n 問題的分析手法：Why-Why、魚骨圖、關聯圖
n 探求質量問題解決的方法：系統圖
n 標準化
