<ul id="8eaoi"></ul> 【課程背景】
“質量是企業的生命”，全面質量管理是以產品質量為核心，建立起一套科學嚴密高效的質量體系，以提供滿足用戶需要的產品或服務的全部活動。
全面質量管理即TQM(Total Quality Management)就是指一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。在全面質量管理中，質量這個概念和全部管理目標的實現有關。
如何建立企業實戰的全面質量管理？這是企業管理層的核心需求，為此開發以下課程。
【課程收益】
● 了解什么是質量和質量管理的定義
● 掌握先期產品質量策劃方法
● 研產銜接各階段質量管理
1.● 掌握質量特性識別與控制方法
2.● 掌握現場質量管理方法要點
● 掌握QC小組活動推動關鍵程序和方法
● 有效的培養團隊質量意識，從而提高團隊素質和工作效率
【課程方式】
課程講授60%，案例分析及互動研討40%
【課程對象】
品質部/生產部/工藝負責人、品質主管、車間主管、工藝主管及骨干人員
【課程特色】
●體驗式學習：真實場景演練；
●源于實戰：課程內容來源國內領先企業的實踐經驗，注重實戰；
●專業易懂：將專業的品質管理模式和過程，采取簡單易懂的案例進行闡述；
●價值度高：課程內容經過多家世界500強企業驗證，對企業研發管理模式轉變和提升大有裨益；
【課程時間】
2天，6小時/天
【課程大綱】
第一講：質量概念與質量意識---品質管理概述
1.質量安全事件分享......
2.互動：有什么感觸
二、什么是質量及質量管理
1、質量管理的發展史
2、質量的本質？
3、品質管理的原則
4、什么叫做全面質量管理
5、質量管理的三大目標
6、十種最常見的錯誤
7、常見不良的類型
8、制程中導致不良的情況
案例：幾個故事耐人尋味，有助于你改變觀念…
三、質量意識相關概念
1、質量意識的建立
2、質量意識的具體內容
3、質量意識的重要性
4、質量意識的形成
5、質量意識的體現
案例：質量關我什么事？
互動：有什么感觸與如何改變
第二講：怎么樣做出品質合格的產品
1.質量管理的五不放過原則
零缺陷原則
三不原則
員工“三按”原則
2、制造單位過程質量管理的四不政策
3、4H質量意識
4、質量異常處理流程
5、不合格品處理流程
6、員工的工作質量具體要求
怎樣做好自檢工作呢？
如何保證第一次做對呢？
量具的正確使用與維護保養
連問五次為什么?(5W2H分析法)
案例：我們通過幾個練習和游戲來說明一些事情
互動：我們存在哪些典型問題？如何改善
1.第三講：現場品質管理的基本要素
2.1、掌握品質變異的4MIE要素
3.2、人員的管理
4.3、讓機器設備“聽話”
5.4、材料的管理
6.5、環境的管理
7.6、方法的運用
8.“四化”建設：
9.品質歷史檔案建立；
10.運用PDCA的管理循環來解決品質問題；
11.運用5why來解決品質問題；
12.QCC活動開展；
13.改善提案活動推行；
14.5S活動推行；
15.統計技術應用…
16.案例：經典質量案例分析
17.7、現場管理品質的秘訣
18.產品品質不良的四大環節
19.事半功倍的做法－－研發、技轉階段的控制點
20.減少爭議和內耗的做法－－管理支援、品質要求、標準的控制點
互動：我們存在哪些典型問題？如何改善
第四講：APQP先期產品質量策劃---運籌帷幄做規劃
1.產品質量策劃的概念
2.產品質量策劃的基本原則
3.第一階段 計劃和確定項目
4.第二階段 產品設計和開發
5.第三階段 過程設計和開發
6.第四階段 產品和過程確認
7.第五階段 反饋、評定和糾正措施
8.控制計劃
討論：我們公司先期產品質量策劃缺失哪些？如何控制？
1.
2.第五講：研產銜接各階段質量管理--源頭預防改善
3.一、研產銜接過程中存在的常見問題
4.二、新品導入各階段細節
5.1、工業設計造型階段；
6.2、產品設計評審和結構手板階段；
7.3、開展制造端新品評審；
8.4、產品模具階段；
9.5、模具設計評審表；
10.6、產品模具首樣階段；
11.7、試制階段；中試車間開展的工作；
12.8、產品試產階段：
13.9、試制試產總結報告；
14.10、產品投產鑒定、量產階段：
15.11、產品技術交接：建立產品履歷表
16.案例：新品導入制造端操作指引
17.實戰：我們公司研產銜接過程中存在的常見問題，如何改善？
第六講：品質管理十大工具--掌握高效方法
1、抽樣檢查
2、8D管理
D1：描述問題 D2：采取緊急應對措施
D3：分析確定根本原因D4：選擇永久措施D5：實施及驗證效果
D6：控制永久措施D7：預防再發生D8：恭賀成功
3、4M1E工作法
4、FMEA失效模式
5、作業標準化
加工方法標準化
加工順序標準化
加工周期標準化
設備操作標準化
工具擺放標準化
堆放位置標準化
檢驗規程標準化
異常處理程序化
工位器具、搬運容器標準化
在制品數量標準化
1.質量控制點
2.編制質量控制點明細表
3.上道輸入合格率100%
4.人員經過培訓，具有上崗證
5.保證設備應處于完好狀態
6.制定作業指導書
7.確定計量檢測用具合格有效
8.保持生產環境符合規定要求
9.應用數理統計分析質量原因
7、防錯技術
8、PDCA循環
9、QC七工具
10、QC活動小組
研討互動與實戰演練
第七講：QC活動推進程序-質量改善小組活動
QC活動推進的十個步驟
1. 第一步：組建團隊
1）組建團隊的原則
2）組建團隊的形式
3）圈長與圈員的職責
2. 第二步：選定課題
1）選題的原則
2）選題范圍：五大管理對象、六大管理目標
3）選題步驟
3. 第三步：把握現狀
1）觀察現場
2）收集數據
3）分析數據
4. 第四步：設定目標
5. 第五步：分析原因
1）特性要因圖
2）5 Why法
5Why分析法簡介
5Why解決問題的方式和步驟
把握現狀(5W2H)
原因調查
改善對策
再發防止
5Why的應用原則和要點
5Why經典案例解析
5Why的精髓
案例：5WHY改善案例分享
互動：我們存在哪些典型問題？如何改善
1.頭腦風暴
6. 第六步：驗證要因
7. 第七步：實施對策
1）提出對策
2）實施對策
3）評估對策
8. 第八步：確認效果
9. 第九步：鞏固措施
1）標準化
2）員工培訓與工作指導
3）定期檢核與總結
10．第十步：總結與計劃
案例分享與實戰演練
第八講：品質防呆防錯管理--杜絕發生源 一、防錯技術的四種類型
1、信息加強型防錯
2、接觸型防錯
3、計數型防錯
4、動作順序控制防錯
二、防錯的五類方法
三、防錯的五大原則
四、防錯的十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例：5WHY改善案例分享
案例：改善案例分享
第九講：常見質量改善工具--掌握實戰工具
1. 魚骨圖
2. 層別法
3. 頭腦風暴
4. 矩陣圖
5. 其他常用工具
案例分析與實戰演練
課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 合影道別
