<ul id="8eaoi"></ul> 課程簡介：
IE(工業工程)技術是制造業界使用最廣泛、有效、實用的效率提升與成本降低技術，適用于企業各經營環節與各個崗位，特別是對企業現場與系統的效率提升。IE技術起源于19世紀末美國，后在各國得到廣泛應用。使用IE技術與方法能快速幫助企業、員工提升生產效率、工作效率、改善現場、降低成本、減少生產浪費。
本課程采用小班授課（48人以下），分組討論 實操的形式進行，將IE技術理論與企業實際問題、應用案例相結合，介紹IE導入的方法與步驟，并提煉總結最常用的IE思想、工具、方法，讓學員快速掌握，學以致用，從而有效提升工廠制造效率，降低生產成本，打造精益現場，提升工廠制造水平。
課程時長：1天
課程綱要：
第一章 背景
第一節 當前制造業面臨形勢
第二節 企業在降本提效過程中遇到的問題
第二章 揭開IE的神秘面紗
第一節 解讀IE的內涵與作用
（結合生產實際與案例進行討論、總結）
第二節 IE的知識與技術體系
第三節 IE與精益生產
第四節 企業如何有效導入IE
第三章 IE的起源與發展
第一節 中國古老的IE智慧
第二節 IE的正式起源
第三節 IE的發展歷程
第四章 IE的八大意識
第一節 效率與成本意識
（小組就某成本降低項目進行討論，思考解決方案）
第二節 系統和整體化意識
（結合某家具廠制造周期縮短案例與布局案例講解系統與整體化意識在改善過程中如何體現）
第三節 問題和改善意識
（專案改善與全員改善的推動方法）
第四節 增值與浪費意識
（小組就制造過多浪費的影響與解決措施進行討論）
案例：某冰箱廠如何導入AGV，導入懸掛鏈，進行搬運手段標準化，減少搬運浪費
案例：某變壓器廠如何通過減少調整動作浪費，從而減少30%人力
案例：某洗衣機廠制造過多浪費如何消除，從而使半成品庫存減少80%
第五節 簡化與標準化意識
（簡化的四大策略以及案例）
（標準化體系建立）
第六節 以人為中心的意識
（如何體現以人為中心，以人為中心的五大思考：智力、生理、心理、性格、習慣五個方面的利用）
第七節 數據意識
（改善過程中的數據采集與分類）
（小組實際練習工裝車、物料車設計過程中的數據采集）
第八節 主動實踐意識
第五章 初階IE工具應用
第一節 全面把握事實真相-六大提問技術
三個案例：五五法應用于治具改善、半成品堆積、流程分析
（小組就如何將六大提問技術應用于會議舉行進行頭腦風暴）
第二節 效率改善的四大黃金原則-ECRS
合并案例：某機加工企業人力合并實現過程、不同機器的合并、動作合并
重排案例：某工廠如何通過生產流程重排從而使生產效率提升30%
（小組針對實際問題思考如何運用合并、重排原則進行解決）
第三節 一目了然的管理-目視化
第四節 向動作要效率-動作分析
講解40個應用動作經濟原則進行改善的案例
（對不符合動作經濟的原則進行模擬、練習）
第五節 永不犯錯的技巧-防呆法
（如何應用防呆法-結合20個案例講解十大原理應用技巧）
第六節 給時間一個標準-標準工時體系的建立
標準工時測量方法、標準工時應用體系如何建立、如何應用
案例：某電子裝配企業如何使用標準工時體系建立科學的計件體制，從而提升40%生產效率
（現場實際演練如何測量標準工時）
第六章 高階IE工具應用
第一節 減少人機等待-聯合作業分析
案例：某工廠如何應用人機操作分析提升作業員工時利用率
（小組練習人機操作圖畫法，思考如何減少人-機等待）
第二節 挖掘雙手的效率-雙手操作分析
第三節 資源整合-流程分析
第四節 消除生產瓶頸-線平衡改善
（演練如何進行線平衡計算，討論瓶頸降低方法）
案例：機頂盒產品如何進行工位重新排布與線平衡，從而使UPPH提升35%
每五節-減少搬運浪費-布局與物流分析
案例：某家電回收企業的精益布局
第六節 縮短制造周期-單元式生產
第七節 研發周期的縮短-并行工程
第八節 成本有效降低的利器-價值工程
第九節 工廠整體效率評價體系-OEE/OPE
如何進行工廠整體效率評價提升，OPE系統，OPE提升的16字真言
（演練如何OPE/OEE效率計算）
第七章 IE工具的綜合應用
第一節 解決問題的九大步驟
第二節 某家電產品利用IE技術提效降本案例
第三節 某注塑工廠全面推行IE提效降本案例
第四節 綜合應用IE技術進行某工廠布局與線體設計
