<ul id="8eaoi"></ul> 歐美汽車行業根據其成熟的質量策劃流程和經驗，總結和提出五大核心工具，中國汽車工業尚處于發展階段，企業的管理方法、技巧等與世界水平還有較大的差距，在學習和應用這些工具時，必須洞悉行業特性和規律，再來理解每一個工具的工作思路、工作步驟，以及這些工具之間的聯系。 在實踐中，很多企業是完全照搬手冊內容，沒有考慮企業需求和產品特性，建立產品策劃流程，運用起來非常吃力。另一個問題就是不理解各個工具之間的邏輯關聯性，導致工作之間缺乏銜接。
以質量策劃（APQP）實施為主線，結合具體產品，詳細講解新產品導入過程中所需的知識和技能，并通過練習使學員能靈活運用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計劃等工具；研討企業現有工具在應用過程中存在的問題，進而找到改進的方法。
單元 | 主要內容 | 目的 |
工具之一：先期產品質量策劃和控制計劃（APQP&CP）【5-10小時】 | ||
0 | 破冰案例研討 | 引導學員思考為何需要建立APQP |
主機廠的產品管理 | ||
1 | APQP概述 | |
APQP的定義與目的 | 結合破冰案例研討，引導學員思考企業對產品策劃的需求 | |
APQP的優點 | ||
實施APQP的基本原則和方法 | 分析模板：項目小組立項書 | |
小結：實施APQP的目標 | ||
2 | APQP的實施過程 | |
APQP實施時機 | ||
汽車行業的產品質量策劃進度表 | 案例分析 | |
分組練習 | 選擇客戶某類產品，研討產品策劃的階段及各階段的起點和終點 | |
APQP的啟動 | 案例分析：某零件廠APQP項目風險評審，幫助學員掌握如何識別項目風險 | |
建立質量閥（Quality Gate） | 根據風險設置項目監控點，以及各部門如何協調，缺乏這個過程會導致APQP流于形式 | |
交付結果和開閥條件 | ||
APQP的管理方式 | ||
APQP階段一：計劃和確定項目 | ||
客戶的呼聲：市場調查 | 模板分析：市場調研分析表 | |
客戶的呼聲：經驗教訓 | 模板分析：某主機廠的經驗教訓管理表 | |
客戶的呼聲：佳實踐 | ||
系統分析客戶需求的方法：$APPEALS | 引入簡單的工具，幫助學員如何識別客戶的需求 | |
業務計劃/營銷策略產品 | ||
過程的標桿和設想 | ||
客戶輸入：客戶設計資料的評審 | 模板分析：產品責任書 | |
“計劃和確定項目”的輸出 | ||
分組練習 | 研討貴公司產品開發流程**階段應交付的工作成果 | |
階段總結：管理者支持 | 模板分析：里程碑檢查提問表 | |
APQP階段二：產品設計和開發 | ||
可制造性與組裝設計 | 案例：某汽車產品的可制造性設計原則 | |
設計評審、驗證 | 模板分析：某主機廠的設計驗證表 | |
制造樣品及樣件制造控制計劃 | 模板分析：樣件控制計劃 | |
工程圖紙、工程規范 | 模板分析：設計信息檢查表 | |
圖紙和規范更改 | 案例分析：工程變更管理流程及模板 | |
材料規范 | 案例分析：前期采購 | |
新設備、工裝、設施和儀器要求 | 模板分析：工藝裝備準備明細表 | |
特殊產品和過程特性 | 案例分析：特殊特性管理 | |
產品特性的金字塔 | ||
產品特殊特性與過程特殊特性 | ||
分組練習 | 研討貴公司產品開發流程第二階段應交付的工作成果 | |
階段總結：小組可行性承諾和管理者支持 | ||
APQP階段三：過程設計和開發 | ||
包裝標準、包裝規范 | ||
過程流程圖 | 實例：某一級供應商的流程圖 | |
場地平面布置圖 | 實例：場地平面布置圖 | |
過程FMEA/控制計劃/指導書 | ||
MSA/Ppk計劃 | 模板分析：MSA/Ppk計劃 | |
分組練習 | 研討貴公司產品開發流程第三階段應交付的工作成果 | |
階段總結：管理者支持 | 模板分析：生產過程具體策劃的認可 | |
APQP階段四：產品和過程確認 | ||
試生產 | ||
MSA/Ppk | ||
生產件批準（PPAP）/控制計劃 | ||
生產確認試驗 | 模板分析：新品鑒定報告 | |
包裝評估 | 模板分析：包裝驗證評價表 | |
分組練習 | 研討貴公司產品開發流程第四階段應交付的工作成果 | |
階段總結：品質策劃確認和管理者支持 | ||
APQP階段五：反饋、評定和糾正措施 | ||
減少變異、客戶滿意、交貨和服務 | ||
經驗教訓和佳實踐的有效利用 | ||
單元小結 | ||
3 | 如何開發控制計劃 | |
控制計劃的效益 | ||
過程控制路線圖 | ||
將PFMEA聯接到CP | 案例分析 | |
影響控制計劃的幾個因素 | ||
開發控制計劃的控制方法 | ||
控制計劃評估清單 | ||
單元小結 | ||
4 | 工具之二：生產件批準程序（PPAP）【1-2小時】 | |
PPAP目的和的適用對象 | ||
PPAP流程示意圖 | ||
何時提交：顧客提交要求 | ||
何時提交：顧客通知 | ||
提交的等級和要求 | 特別說明提交資料應檢查的注意事項 | |
零件提交狀態 | ||
APQP及PPAP總結 | ||
工具之三：潛在失效模式和效應分析（FMEA）【6小時】 | ||
1 | FMEA概述 | |
FMEA的類型與使用時機 | ||
FMEA的定義 | ||
FMEA開發小組團隊 | ||
定義FMEA的客戶 | ||
單元小結 | ||
2 | DFMEA的實施 | |
DFMEA的目標 | ||
FMEA分析范圍分析方法 | 用案例介紹幾種分析方法 | |
分組練習 | 以客戶產品進行FMEA分析范圍研討 | |
項目/功能與要求分析 | 案例分析說明 | |
潛在失效模式分析與其后果分析 | 案例分析說明 | |
嚴重度評分 | ||
潛在失效起因/機理分析 | 案例分析說明 | |
分組練習 | 接上個練習，分析該產品功能的失效模式、后果及起因/機理 | |
現行設計控制分析 | 案例分析說明 | |
預防控制措施和探測控制措施 | ||
發生度和探測度評分 | ||
分組練習 | 接上個練習，分析該產品應采取的預防控制措施和探測控制措施 | |
RPN評估 | 案例分析：RPN評估 | |
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