<ul id="8eaoi"></ul> 絕大部分企業將成本管理的重點放在制造或采購環節，結果發現效果并不理想，其原因在于產品成本是設計決定的，如何在設計階段導入成本策劃和成本優化是企業面臨的挑戰和機會。 企業必須改變思路，從產品設計和工藝設計的角度出發，制定合理的規格、確定合理的物料及其用量，選擇合適的加工工藝才能有效降低成本。
掌握在新產品開發流程中如何設置成本分析和成本策劃活動，明確產品成本降低的突破點，以確保新產品的毛利符合企業的需求；學會評價和實現產品成本降低的途徑和手段，確保成本降低的落實；學習新產品設計中用到的各種技術降本原則和工具。
單元 | 主要內容 | 目的 |
0 | 破冰案例研討 | 引導學員思考成本的決定性工作環節 |
1 | 成本管理變革的需求 | |
傳統成本管理關注的重點 | 提出目前成本管理的局限性及突破口 | |
技術革新降成本的理解 | ||
技術革新對成本降低帶來的價值 | 案例：設計帶來的成本降低效益 | |
戰略成本管理 | 產品成本管理的方向性選擇 | |
成本競爭策略：競爭標桿分析 | ||
戰略修訂型：成本結構與策略 | ||
改善型：成本結構與策略 | ||
單元小結：設計階段決定產品80%的成本 | ||
2 | 成本設計流程 | |
產品的成本結構 | ||
成本管理與成本降低 | ||
**技術降本的方法 | ||
設計部門與制造部門的成本管理重點 | 厘清不同階段成本管理的責任 | |
成本設計流程 | 梳理成本設計的流程與工作細節 | |
設計評審流程 | 應將“成本”視為評審的核心內容之一 | |
單元小結：將成本管理的重心由“制造階段”移至“設計階段” | ||
3 | 成本設計的實施 | |
產品設計成本管理體系 | ||
技術革新降本的實施步驟 | ||
成本設計實施體系：成本策劃 | ||
目標成本調查 | ||
競爭力分析 | ||
目標成本策劃 | ||
目標成本的計算方法 | 案例：產品的成本策劃 | |
成本設計實施體系：成本設計 | ||
設計階段：成本結構分析 | ||
將成本差異轉變為具體的設計課題 | ||
分組練習一 | 練習如何策劃成本 | |
價值分析與價值工程：成本管理的利器 | ||
**現狀和功能分析發掘成本降低課題 | ||
價值、功能和成本的關系 | ||
現狀分析：明確成本產生的要因 | ||
功能分析：明確低價值功能 | ||
VE的實施流程（Road map） | ||
選定對象點檢的八大項目 | ||
成本降低的決策依據 | ||
功能定義的方法和步驟 | 案例分析：手電筒的功能定義 | |
分組練習二 | 練習如何定義產品的功能 | |
功能整理 | ||
功能系統圖（功能關聯圖） | ||
功能評價：強制確定法 | 案例分析：功能評價 | |
成本降低的決策依據 | ||
分組練習三 | 練習如何整理和評價功能 | |
構思創意方案 | ||
提高價值的途徑 | ||
設計（技術）降成本三要素 | ||
創意的分類和整理 | 模板分析 | |
創意缺點評價 | 模板分析 | |
提案與跟蹤：提案與匯總 | 模板分析 | |
分組練習四 | 練習如何提出改善提案 | |
VE綜合案例：燈泡的改進 | ||
4 | 可制造性與可組裝性設計 | |
什么是可制造性設計（DFM） | ||
什么是可組裝性（DFA） | ||
傳統產品設計與DFM/DFA設計的區別 | ||
設計流程與思路的轉變 | ||
裝配工藝的詳細步驟 | ||
DFA和DFM的基本原則 | ||
- 零件數量少化 | 實例說明解釋 | |
- 模塊化裝配件 | ||
- 零件標準化 | ||
- 消除調整 | ||
- 設計穩定的基座 | ||
- 零件容易抓取 | ||
- 減少裝配方向 | ||
- 設計導向特征 | ||
- 先定位后固定 | ||
- 優化電纜設計 | ||
- 為輔助工具或設備提供空間 | ||
- 公差分析 | ||
單元小結 | ||
課程總結：技術是重要的降本手段 技術降成本成功的條件 | ||
