課程背景:
隨著工業化進程的不斷進步,機器代替人工的時代已經來臨,國內外企業都在智能化和專業化這個制高點上競爭,設備管理一直是不被運營管理重視的話題,它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業利潤,我國大部分企業的設備OEE水平達不到45%,我們認為具有很大的挖掘潛力,全面競爭的年代已經來臨,假如你還認為設備管理是維修工的事情,你真的錯了,你的企業生產現場的機器是否面臨“十怪”:
1.制造部門和設備部門職責不清,設備管理執行力很差;
2.現場設備臟、亂、差隨處可見,布局不合理;
3.員工對設備維護和保養漠不關心;
4.設備效率很低,設備空轉很多,故障很多,設備管理只有維護技術人員才關心;
5.設備效率、設備完好率不知道怎么計算;
6.勞動效率很低,經常發現因為前面的很忙,后面的人沒事干,中間的庫存很多;
7.設備管理、維修人員平時沒有事干,生產忙時設備老出故障,維修班就是搶險隊;
8.設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理,互相抱怨;
9.名為維修實為換件,經常買零配件,庫存一大堆
10. 經常開展各種安全活動,但是安全事故不斷發生…….
那么您可以選擇學習:卓越現場管理系列課程之—班組長設備管理基礎培訓。
課程收益:
1.一個中心提升OEE:讓學員了解如何改善OEE,如何提高設備的運轉率和使用率,從而提高生產效率(目標5%的提升),為企業帶實在好處;
2.2個基本點:以安全和全員參與為基本點;識別工廠的6類危險源,全員參與設備管理實現OEE的提升
3.學員掌握設備管理的3大必備技能(1. 預防點檢;2. 事后維修,3. 改良保全)
5.學員領悟設備管理的4大能力(1.問題發現和改善;2.計劃安排和實施;3.培養下屬;4.溝通協商)
課程安排與輸出 第1天 第2天1. 【一個中心】提升OEE
輸出:《設備重要度識別評價表》
《小停機的收集方法》
2. 【二個基本】安全生產和全員參與
輸出:《危險6源表》《KYT》
《個別改善》《問題集管理》
3. 【三大技能】點檢在設備管理中應用
輸出:《設備點檢基準書》《設備點檢表》4. 【三大技能】事后維修的報告書務實運用
輸出:《A3故障報告書》《豐田5問法》
5. 【三大技能】改良保全
輸出:《個別改善》《損失改善》
6.【4大能力】MTP結合
輸出:1.問題發現和改善;2.計劃安排和實施;3.培養下屬;4.溝通協商
課程特色:
小強老師從拎扳手起家,過程不乏接地氣闡述與務實性工具應用講解,一直在日企與日本效率專家的設備管理經驗一一道來;覆傳統TPM課程不敢輕言專業維修人員管理事,同時規避設備管理過于陳舊之特征;破除傳統的教條式推進思路,新時期模塊化、組合拳式的推進策略,真正實現缺什么補什么,給出了完整而落地、行之有效的推進策略;既考慮企業保命現實,又兼顧企業當前落地,并關注未來趨勢需求。整個課程理清節點、聚焦熱點、把握難點、解決痛點、尋求**解決方案。
課程對象:工廠經理,生產總監和營運總監,生產經理,維護經理,技術經理、生產主管和車間主任,維護主管和技術人員,設備人員、班組長和業務骨干等。
特別提醒:設備效率提升不是一兩個人的事,也不是靠任何一個部門就能解決的問題,維修 制造 技術的管理團隊共同參與效果**。
課程時間:2天,6小時/天
課程大綱一 【根本】設備管理基礎篇
1. 什么是設備管理
1) 設備與設備管理關系
2) 設備管理的定位-母機
3) 從三位來看設備管理2. 設備管理發展史1) 事后維修
2) 預防維修
3) 全員設備維護
4) 預測性維護3. 設備重要度識別
1) 設備識別5要素
2) 各級設備的對應管理方法
4. 設備管理于安全的關系5. 設備管理統計常用3大指標應用1) OEE
2) LTTR
3) MTTR MTBF討論: 適合您公司的目標指標是什么?輸出:《設備重要度識別評價表》《OEE統計表》
二、【安全】3知確保安全生產
1.認知:事故死亡可接受人數
2. 要知:工廠危險6源
3. 預知:KYT 演練
輸出:《危險6源表》《KYT》
三、【預防】點檢在設備管理中應用
1.制造部門與維修部門三級保養責任分工
2.設備點檢表中4(路徑,項目,基準,現場)套路
3. 安全中的不安全行為和不安全狀態的消除
4. 設備點檢表中3大機制運用
3. 設備點檢中一大工具推薦
討論:根據自己公司的設備點檢進行改進演練
輸出:《設備點檢基準書》《設備點檢4套路》
四,【再防】事后維修的報告書務實運用1. 為什么要用維修報告書2. 長時間停止的故障報告書介紹3. 長時間停止故障對策落實3大秘訣推薦
4. 豐田5問法的運用
4. 故障防止的2種方法
6.再發故障防止2大機制應用演練:發生的長時間停止的故障為例,填寫故障報告書輸出:《A3故障報告書》《豐田5問法》
五、【增效】綜合運用—提升OEE
1.故障率的降低2大基本技能
2. 內段取(停機)的時間遞減改善事例介紹
3. 設備性能低下和瞬停的該進方法
4. 品質不良降低的1大方法推薦
演練:提升OEE需要重點開展活動
輸出:《段取快速切換圖》《小停機的收集方法》
六、【助力】2大神器確保穩步推進
1.豐田可視化看板的產生背景
2. 可視化看板制作4要點
3. 豐田系的做法的事例介紹
4. 豐田設備管理流程介紹
5. 豐田設備管理案例介紹
輸出:《可視化看板》《設備管理流程》