<ul id="8eaoi"></ul> 課程背景：
沈老師帶著咨詢團隊走過了近300家各類型企事業單位，發現他們并不缺管理人員甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通過深入調研及分析，發現很多單位存在以下共性：
沒有組織產銷平衡會、也不知道什么是產銷平衡點及作用
生產排產靠經驗、排多排少誰都說不定、誰也不能保證完成
生產物料依靠安全庫存，成本投入巨大、風險高
生產品質靠運氣，環境好、工人熟手、設備不壞就好，相反難以控制
標準不統一、無標準支撐、標準不落實、文件鎖在柜子里、文件應付檢查實際與規定兩張皮
依靠ERP、信賴計算機、信賴軟件公司，結果效率沒有改變
管理漏洞無人補，沒有方法補，老是老問題重新犯，一次比一次惡劣
生產計劃、出貨計劃是計劃，執行是執行，從來不達標、找不到原因和方法，形成了習慣
“標準、動作、數據”三者斷層，導入績效考核，卻停留在“發表、打分、扣錢”模式
企業各管理單元零散、缺乏系統性管理模式、管理干部救火、老板不滿意
人員流動率奇高奇低，人才留不住、方法缺失
……..
以上問題是管理人員錯了嗎？好像也不是，因為不可能全員錯誤，那問題出在哪呢？
結論：管理系統或控制系統存在問題，管理系統無法讓全員為企業的最終價值（產品或服務）實現為核心進行工作或全員缺少對整個管理系統從接單到出貨一系列流程控制點的整體了解和掌握，導致了工作中沖突不斷，各自為政，企業處於低效狀態，影響了企業效益。
只有解決以上問題，讓全員具有大系統思維方式，在大局為重的思維下進行團隊協作，企業效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。
課程大綱：
第一講 破冰分享：直面企業管理問題
1.管理現狀怪圈
2.先進的管理體系在中國遇到的尷尬
3.【案例-富士康 & 海爾 管理優點】
4.企業效益的三大來源
5.優秀企業的表現
6.企業運作的三大流
7.工廠網狀結構圖、績效數據圖、企業文化構成圖
8.制度、流程、表單=系統的詮釋
第二講 產銷平衡
1.產銷失衡的現象和原因
2.解決思路1----產銷平衡點設置、排產約束規則
3.解決思路2----生產執行達成保障
第三講 績效是什么？
1.績效導向怎么定？什么是好，什么是壞。。。
2.目標是什么？目標的制定和分解
3.指標是什么？指標的計劃、制定、問責
4.目標和指標與生產過程的關系，目標體系與實際執行、發生的連貫
5.數據怎么來？數據產生與流動法則詳述
6.生產過程中的關鍵績效KPI，關鍵KPI列表及考核方式
7.真假績效的區分
第四講 六日工作法
工作計劃靠什么達成？
月度由周、周由日，每日怎么辦？
日計劃、 日備料、日協調、日稽核、日考核、日攻關
六日工作法三十六動作分解與現場輔導
4.六日工作法的應用案例
高效物流：六日工作法之日準備
物料清單 BOM清單，單品物料配置表配方表
2. 基礎數據 物料描述、產品描述、庫存數據等
物料需求 需求規則定義（BOM用量×訂單量-（庫存量 采購在途量....））
采購控制 按品、量、規格
倉儲備料 備好生產所需
欠料提報 做好提前預防
第五講 文控體系
1.中國企業的文件管理現狀和文件在企業管理中的作用詮釋；
2.標準化的構成=文件化 動作化 數據化；
3.文件化的構成=三要素法 限制選擇法 分段控制法 橫向控制法 稽核控制法
4.2/8原則
六步驟“起草、檢討、定稿、發行、培訓考試、試運行、正式運行”
6.文控體系的應用案例
第六講 管理控制卡
文件、標準、日常管理動作中存在漏洞怎么辦？
管理動作中存在失控點怎么辦？
各項整改（產能、品質、交期等）過程的改善點如何更好的管控？
失控點如何更好的補漏？
補漏的效益怎么評估？
6.”控制要點、失控描述、導致后果、人時事鎖定、檢查、責任機制”詳解
7.管理控制卡的導入銜接步驟（主控崗位部門、涉及崗位部門、標準制約責任編寫、權責利分攤及稽核執行）
8.管理控制卡的應用案例
第七講 數據看板與快速反應
看板的分類；數據看板是什么？
數據看板的管理原理與作用
生產計劃如何保證達成？
生產計劃按分段控制法（空間、過程、人頭、時間）分解？
數據看板制作六要素
數據看板的數據如何統計、異常記錄
數據看板的應用案例
異常快速處理與案例分析：
A.現場執行四大原理--“前推后拉、滾動排查、頻繁調整、快速反應“，
B.異常快速處理機制的作用；
C.解決對策的構成
D.緊急對策與長期對策
E.異常的聯動處理程序建立
F.案例分析會：異常匯總、異常分類、異常分類解決
G.異常快速處理的應用案例
第八講 數據績效考核
1.傳統績效考核的弊端： ”發表、打分、扣錢“的副作用，如何改善這一現象？
2.績效業績導向--數據績效考核：基于生產過程中和目標拉動
3.生產數據：生產過程中的數據如何產生，產生的數據是否能代表生產一線現狀
4.數據化績效考核六動作
5.”月計劃、日考核、周問責、月兌現、年/季評級、完全公開”現場輔導
6.數據績效考核的應用案例
第九講 生產運作系統講解
系統控制思維
PMC總指揮思維
技術核心思維
人資財務價值思維
產線平衡
現場作業標準化
八大浪費與IE改善
機制建設的必要機制
第十講 課程總結
團隊思維統一利器-六級思維模式
革除執行的四大陋習
管理的五個DING
潛能與顯能
持續與管理
課程總結
跟進或指導
