生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)分析與改善對(duì)策

課程背景

后危機(jī)時(shí)代下，原材料漲價(jià)，隱性浪費(fèi)嚴(yán)重，及時(shí)交貨壓力大，返工率居高不下；人民幣“升值”，出口退稅政策調(diào)整，銀根緊縮，現(xiàn)金周轉(zhuǎn)緊張，節(jié)能減排硬性規(guī)定；勞動(dòng)力成本越來越高，人才緊缺和流失，內(nèi)部推諉沖突嚴(yán)重，高層天天“救火”。粗放經(jīng)濟(jì)已成歷史！成本競爭時(shí)代來臨！全球的制造業(yè)企業(yè)面臨著前所未有的機(jī)遇與挑戰(zhàn)。如何迅速擺脫困境或快速成長是企業(yè)家們共同關(guān)注的課題。而精益六西格瑪模式在２0世紀(jì)曾經(jīng)幫助美國的摩托羅拉、GE，日本的索尼、豐田，韓國的三星和寶島臺(tái)灣企業(yè)擺脫危機(jī)并領(lǐng)跑行業(yè)，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)飛躍的神話。在現(xiàn)實(shí)嚴(yán)峻的今天，精益六西格瑪方式對(duì)我國制造業(yè)企業(yè)全面提升有重大啟示。

課程目標(biāo)

1．熟悉生產(chǎn)增值鏈從投入到生產(chǎn)流程直至生產(chǎn)出用戶需要的產(chǎn)品的邏輯關(guān)系，深刻認(rèn)識(shí)到改善生產(chǎn)流程的重要意義； 2．熟悉現(xiàn)場(chǎng)管理中的七大浪費(fèi)現(xiàn)象，提升發(fā)現(xiàn)問題的能力； 3．學(xué)會(huì)用4M法和頭腦風(fēng)暴法來尋找實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)中存在地浪費(fèi)現(xiàn)象； 4．理解改善現(xiàn)場(chǎng)管理的5W1H法、五個(gè)為什么和ECRS原則，掌握利用改善的思維方式學(xué)會(huì)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理中的問題進(jìn)行診斷，并通過改善方法的案例討論和系統(tǒng)學(xué)習(xí)對(duì)問題提出針對(duì)性的改善建議，從而強(qiáng)化學(xué)員對(duì)質(zhì)量、成本、生產(chǎn)周期、交貨期、勞動(dòng)生產(chǎn)率等概念的理解，增強(qiáng)學(xué)員的改善意識(shí)和危機(jī)意識(shí)； 5

課程大綱

**模塊：價(jià)值流程分析

一、樹起消除浪費(fèi)的大旗

1、企業(yè)“燒錢”的形式

2、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

3、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)的方法

4、持續(xù)改進(jìn) 

二、識(shí)別浪費(fèi)的有效工具--價(jià)值流分析
1、價(jià)值流的定義

2、創(chuàng)造某個(gè)價(jià)值的整個(gè)流程。
3、價(jià)值流圖的組成和作用
4、價(jià)值流圖分析在精益生產(chǎn)中的作用
三、建立價(jià)值流圖的四個(gè)步驟
1、選定要研究的產(chǎn)品族
2、當(dāng)前價(jià)值流狀態(tài)圖
3、未來價(jià)值流狀態(tài)圖
4、制定并實(shí)施價(jià)值流改進(jìn)計(jì)劃
四、價(jià)值流當(dāng)前狀態(tài)圖
2 選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
u 組成一個(gè)工作小組并明確職責(zé)
u 選擇要研究的產(chǎn)品族
u 了解客戶需求
u 畫出工藝流程圖
u 畫出物流
u 畫出信息流
2 定義并收集相關(guān)數(shù)據(jù)
2 繪制當(dāng)前價(jià)值流圖
u 在當(dāng)前狀態(tài)圖基礎(chǔ)上繪制價(jià)值流圖
u 計(jì)算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
2 找出當(dāng)前價(jià)值流圖中的各種浪費(fèi)

第二模塊：精益改善項(xiàng)目管理

五、現(xiàn)場(chǎng)改善概述

1、什么是現(xiàn)場(chǎng)改善

2、改善與管理的區(qū)別

3、現(xiàn)場(chǎng)改善的區(qū)別

4、現(xiàn)場(chǎng)改善的作用

六、現(xiàn)場(chǎng)效率改善基礎(chǔ)—5S管理

1、企業(yè)推行5S管理的作用

2、5S推行要領(lǐng)

3、讓你的現(xiàn)場(chǎng)管理看得見

七、 發(fā)現(xiàn)與解決問題 
　1、異常與解決問題的思考點(diǎn)
　2、問題的分析及解決方法
　3、問題改善的思考步驟
　　4、現(xiàn)場(chǎng)PDCA循環(huán)
　　5、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理偏差及糾正

八、現(xiàn)場(chǎng)改善的內(nèi)容

1、材料存放和搬運(yùn)

——選擇佳的方法存放物料

——盡量減少和縮短搬運(yùn)工序

2、生產(chǎn)線工位合理設(shè)置

——改善工作臺(tái)布置使物料、工具更方便拿取

——開展作業(yè)方法標(biāo)準(zhǔn)化的改善

——徹底消除現(xiàn)場(chǎng)操作失誤造成的損失

3、現(xiàn)場(chǎng)工作改善

——帶著懷疑的眼光重新審視每一天的工作

——從作業(yè)的整體時(shí)間上進(jìn)行改善

——帶上工具與問題巡查現(xiàn)場(chǎng)

——提升員工工作改善的能力

4、作業(yè)流程改善

——制造作業(yè)流程改善

——細(xì)分作業(yè)工序設(shè)定作業(yè)目標(biāo)

5、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量與交貨期改善

——品質(zhì)改善的定義及作用

——現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生不良的因素

——防止現(xiàn)場(chǎng)不良發(fā)生的方法

——現(xiàn)場(chǎng)導(dǎo)致交期延遲的因素

——現(xiàn)場(chǎng)交期改善的方法

6、現(xiàn)場(chǎng)成本改善

——成本改善的方法

——消除設(shè)備的9大浪費(fèi)現(xiàn)象

——改善作業(yè)人員的7大浪費(fèi)

——管理上的3大浪費(fèi)

——消除事務(wù)作業(yè)的8大浪費(fèi)

九、全面現(xiàn)場(chǎng)改善的思路與方法

1、改善提案制度

2、全面現(xiàn)場(chǎng)改善的方法

十、現(xiàn)場(chǎng)問題解答，解決學(xué)員頭疼的問題