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    李樹青
    • 李樹青 精益生產(chǎn)研究會會長,首席精益生產(chǎn)專家,國家注冊企業(yè)培訓師
    • 擅長領(lǐng)域: 班組長管理
    • 講師報價: 面議
    • 常駐城市:
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    精益工廠成本控制-2天

    主講老師:李樹青
    發(fā)布時間:2021-08-10 12:33:38
    課程領(lǐng)域:管理者技能提升 培訓課程
    課程詳情:

    精益領(lǐng)航,企業(yè)淘金
    ----降低成本,向管理要效益
    課程背景
    目前的經(jīng)濟形勢給企業(yè)帶來的壓力
    危機=危險中的機會


    豐田汽車是怎樣戰(zhàn)勝通用汽車的?
    看看那些不但沒有倒下并且在繼續(xù)前進的企業(yè)依靠什么生存發(fā)展?
    關(guān)鍵是傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的制約。


    進入21世紀,客戶需求變化,要求企業(yè)交貨期縮短,品質(zhì)提高,價格下降,多品種少批
    量。企業(yè)難以適應時代的挑戰(zhàn),生產(chǎn)計劃和物料控制不好,時而加班,時而停產(chǎn)待料;
    各部門互相扯皮,出現(xiàn)問題互相推諉;庫存量大而使大量的資金都積壓在原材料、在制
    品和成品上,相當一部分利潤被占用資金的利息吃掉了。精益生產(chǎn)系統(tǒng)的目標是將庫存量
    降低為零。企業(yè)資金積壓,直接降低資源的運轉(zhuǎn)效率。質(zhì)量問題層出不窮,生產(chǎn)過程中
    不斷出現(xiàn)廢品、次品和返修品,導致客戶抱怨和投訴,進而導致企業(yè)競爭力下降。

    課 程 收 益:
    了解如何制定世界上最先進的低成本生產(chǎn)與控制運作體系!
    學習了解預測及制定合理的生產(chǎn)計劃,為達成公司生產(chǎn)目標打下基礎(chǔ)!
    認識如何提升準時交貨能力、有效降低庫存成本 !
    認識如何配合生產(chǎn)計劃做到良好物料損耗控制和備料管理!
    盡最大可能減少企業(yè)庫存(認識如何實現(xiàn)零庫存的途徑和方法)
    認識如何運用準時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率?
    了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標:
    1. 在制品數(shù)量及其占用資金降低50%;
    2. 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30%以上;
    3. 訂單交貨期縮短三分之一以上;
    4. 設(shè)備故障停機率比目前減少30%;
    5. 生產(chǎn)耗用工時比目前降低10%~30%;
    6. 人員減少30%,廠房占用面積減少30%~50%;
    7. 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進水平,員工士氣明顯提升等等諸多收益~~


    課程目錄:
    前言:企業(yè)普遍存在的問題
    為什么要搞精益生產(chǎn)?
    1. 認識精益生產(chǎn)
    2. 精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
    3. 改變從認識浪費開始
    4. 如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)
    5. 精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
    6. 精益生產(chǎn)在中國成功實施的運作模式
    7. 精益案例分享


    課程內(nèi)容:
    前言:為什么要搞精益生產(chǎn)?
    企業(yè)普遍存在的問題
    仍然停留在傳統(tǒng)生產(chǎn)方式
    基礎(chǔ)管理薄弱,沒有做到規(guī)范化、標準化、制度化管理。
    做管理的人大部分不懂管理
    90%的員工辭職的責任在基層管理者
    大部分企業(yè)85%的員工每時每刻都不創(chuàng)造價值或在制造浪費。
    對大量的浪費視而不見

    企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略的方向性錯誤
    精細化管理、規(guī)范化管理、精益管理的區(qū)別?
    為何說抓精細化管理和規(guī)范化管理是危險的?
    管理是系統(tǒng)工程,就像一個人的身體,哪個部位不好身體也不會健康。
    精益化是目標和方向,可以不斷提高標準的科學性、有效性。
    標準化是手段和載體,使精益化的成果得以固化,成為常態(tài)。精益化和標準化,是一
    個不斷創(chuàng)新、鞏固、再創(chuàng)新的循環(huán)往復。兩者相互支撐,互為促進。推動企業(yè)創(chuàng)新發(fā)
    展,兩者缺一不可。

    管理的誤區(qū)和盲區(qū)
    為什么執(zhí)行力就是打造不出來?
    怎樣才能提高員工的素養(yǎng)?
    快捷有效降低成本的切入點在哪里?
    人力資源管理失誤的根源
    企業(yè)文化建設(shè)的誤區(qū)
    細節(jié)決定成敗的理論是否科學?


    企業(yè)文化建設(shè)的誤區(qū)
    為什么有些企業(yè)花很多錢抓企業(yè)文化建設(shè),結(jié)果企業(yè)破產(chǎn)了。
    中外企業(yè)文化建設(shè)的根本差異在哪里?
    管理是系統(tǒng)工程,就像人的身體,哪個地方有毛病也不行。
    1. 時而加班,時而停產(chǎn)——生產(chǎn)不均衡!
    應用精益生產(chǎn)方式后馬上得到根本扭轉(zhuǎn)(案例)
    2. 生產(chǎn)流程和業(yè)務(wù)流程不合理,造成大量搬運浪費和動作浪費!(案例)
    3.
    原來廠房緊張不夠用,應用精益生產(chǎn)后節(jié)省60%的廠房面積案例(環(huán)球、新力)


    4. 大量的半成品和庫存占用資金流動緩慢,導致企業(yè)資金困難。(案例)
    5. 傳統(tǒng)企業(yè)質(zhì)量控制方式和精益生產(chǎn)質(zhì)量控制方式的根本區(qū)別(三進案例)
    6. 現(xiàn)場管理不善,產(chǎn)品、在產(chǎn)品數(shù)量、家底不清、造成財產(chǎn)、資源流失。
    7.
    個人計件工資體系的弊端以及精益生產(chǎn)團體計件工資體系的差異(案例開拓)。


    8.
    工資提高、人工費用上漲,但是產(chǎn)量、質(zhì)量、廢品率等并未得到相應改善、提升



    21世紀的競爭和挑戰(zhàn)
    客戶要求:
    多品種、少批量、快交期。對企業(yè)和客戶都成為“死穴”的三個要素:
    1、品質(zhì)(高質(zhì)量)
    2、價格(低成本)
    3、交期(快速度)
    交期對客戶和企業(yè)都意味著利潤

    降低成本的根本之路
    改變生產(chǎn)方式,走精益之路。現(xiàn)代企業(yè)和傳統(tǒng)企業(yè)的根本區(qū)別在于它創(chuàng)造價值的模式
    和生產(chǎn)體系有根本的不同。
    精益生產(chǎn)是人類發(fā)展史上第二次生產(chǎn)方式革命,精益生產(chǎn)要否定和取代目前一切管理
    方法、管理方式、管理理念、管理哲學等等。世界將更加美好


    第一章:認識精益生產(chǎn)
    精益生產(chǎn)的概念
    精益生產(chǎn)(Lean
    Production,簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家根
    據(jù)其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產(chǎn)方式5年的研究和總結(jié),于1990年
    提出的制造模式。對日本“豐田JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式”的贊譽之稱
    精:即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需
    產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);
    益:即所有經(jīng)營活動要有益有效,具有經(jīng)濟性。
    精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

    第二章:精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
    精益生產(chǎn)的架構(gòu)模型解說
    精益生產(chǎn)基本模塊內(nèi)容
    精益生產(chǎn)的目標

    精益生產(chǎn)出現(xiàn)的歷史背景及發(fā)展進程
    歷史背景(1950)
    管理技術(shù)背景(1955··1960)
    石油危機帶來的機遇(1973-1980)

    從精益生產(chǎn)到改造世界的機器
    美國麻省理工學院的研究(1985年-1990年)。共計14個國家的專家學者花費5年的時
    間,出資500萬美元,摸索比較大量生產(chǎn)方式和豐田方式的差別。
    終于在1990年《改造世界的機器》出版
    (“The Machine that changed the World” )
    《改造世界的機器》的意義:
    1、第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細的描述和介紹;
    2、第一次將精益生產(chǎn)方式與100年來對西方經(jīng)濟產(chǎn)生決定影響的“大批量生產(chǎn)方式”相提
    并論,并第一次用精益生產(chǎn)方式對大批量生產(chǎn)方式進行批判; (第二次管理革命)
    3、宣布“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè),向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變將
    對人類社會產(chǎn)生深遠的影響,也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界”;
    4、預言了“精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方
    式,成為20世紀的標準的全球生產(chǎn)體系。世界將變得大不一樣,并將變得更加美好。”
    5、改造世界的機器升華為一種思想和文化。
    (影響了整個社會各種行業(yè)乃至政府醫(yī)院服務(wù)行業(yè)等等)

    精益生產(chǎn)的原理
    豐田方式和精益的聯(lián)系與區(qū)別,從精益生產(chǎn)到精益思想到精益管理到精益企業(yè);
    《改變世界的機器》,神奇的生產(chǎn)方式,驚人的經(jīng)濟效益成果。
    北美150家企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)
    臺灣部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)介紹
    中國大陸南方部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)情況介紹
    部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)取得經(jīng)濟效益介紹

    第三章:改變從認識浪費開始。
    尋找浪費,發(fā)現(xiàn)問題;認識我們身邊的7種浪費。
    認識我們身邊存在的大量浪費
    精益產(chǎn)/豐田方式對浪費的認識:
    改善現(xiàn)場的計劃管理從尋找七大浪費開始:
    1. 等待的浪費
    2. 搬運的浪費
    3. 不良品的浪費
    4. 動作的浪費
    5. 加工的浪費
    6. 庫存的浪費
    7. 過量生產(chǎn)的浪費

    第四章:如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)
    降低管理成本,突破經(jīng)濟困境
    推行精益的第一步要做價值流分析,找出企業(yè)管理中存在的主要瓶頸。
    通過價值流分析,進行流程再造,快速降低制造費用。
    改革組織機構(gòu),提高工作效率
    通過辦公室合并辦公,提高信息流的速度
    精益工廠布局方式,向廠房和機器布局要效益,降低成本
    什么是現(xiàn)場?什么是管理?什么是現(xiàn)場管理?
    現(xiàn)場=創(chuàng)造價值的地方。
    廣義的現(xiàn)場管理=價值鏈的整個系統(tǒng)
    狹義的現(xiàn)場管理=班組
    最狹義的現(xiàn)場管理 =工序
    創(chuàng)造價值的終端和源頭是班組和工序
    黃河之水天上來,企業(yè)利潤的源頭是班組。
    基層管理者是現(xiàn)場最重要的角色!
    精益管理的核心就是現(xiàn)場管理,就是現(xiàn)場的每個價值流要增值!
    衡量現(xiàn)場管理是否達成的標準就是每個流程增值了沒有?

    1、進行價值流分析
    價值流分析案例:某企業(yè)優(yōu)化后的生產(chǎn)計劃流程
    《21世紀生產(chǎn)計劃流程》
    價值流分析與價值流圖的作用及繪制方法(案例介紹)
    2、如何做生產(chǎn)流程分析?
    3、如何做工序間的工程分析?工程分析的作用。
    動作研究與時間測試案例
    4、物流路線圖的作用
    (如何進行物流路線圖的分析?)案例介紹
    有效進行廠內(nèi)物流優(yōu)化的方法和步驟(物流優(yōu)化案例)
    5、生產(chǎn)流程分析與改進(流程再造)
    流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。
    1. 生產(chǎn)流程設(shè)計
    2. 生產(chǎn)流程分析方法
    3. 生產(chǎn)流程分類
    4. 流程時間分析(時間流)
    6、如何設(shè)計生產(chǎn)節(jié)拍?
    平衡生產(chǎn)節(jié)拍的作用和價值?(游戲和案例)
    7、標準化作業(yè)
    企業(yè)標準化建設(shè)中普遍的弊病
    概念模糊,用語含混不清(案例)
    無法測量,無法考核
    作業(yè)指導書員工看不懂
    工序作業(yè)標準沒有時間標準和半成品數(shù)量標準
    作業(yè)指導書和《新勞動法》的辯證關(guān)系。
    價值流就像企業(yè)管理的地圖,讀懂了價值流,就讀懂了企業(yè)的今天與明天。


    第五章:精益管理的基礎(chǔ)—5S管理
    “5S”和“6S”的聯(lián)系與區(qū)別
    5S本身自己是一個完整的體系
    用邏輯(外延與內(nèi)涵)關(guān)系術(shù)語說:5S自己本身是邏輯關(guān)系
    第6個S“安全”是包涵在5S的體系當中的,是從屬關(guān)系。包涵在5S的外延當中。
    如何看待“6S”?約定俗成,入鄉(xiāng)隨俗。


    為什么5S在中國遭遇普遍的失敗?
    為什么ISO9001成了“兩張皮”?
    認識5S的三個階段:
    1、初級階段:整理整頓的對象是“物” (物品和一般行為)
    2、中級階段:整理整頓的對象是“人” (崗位職責和工作標準)
    3、高級階段:整理整頓對象是“價值流) (價值流和思想文化)
    衡量班組管理者是否合格的標準:
    1、勞動生產(chǎn)率提高
    2、質(zhì)量保證和提高質(zhì)量
    3、降低成本和遵守交貨期
    4、安全和設(shè)備無故障
    5、人員的士氣提高
    什么是管理?管理的本質(zhì)是什么?
    管理是“理管”,“理”是“管”的前提!
    管理是發(fā)現(xiàn)問題,不能發(fā)現(xiàn)問題就無法進行管理。
    管理是學習,不斷學習是創(chuàng)新的前提。
    管理的本質(zhì)是實踐,讀萬卷書,行萬里路。
    在實踐中學習;在實踐中領(lǐng)悟;在實踐中發(fā)展。
    管理是教育和培訓,教育培訓是管理的基本和方式和內(nèi)容。
    管理成果是人性自我完善的具體體現(xiàn)。
    管理是人生的未來,追求盡善盡美!
    管理的標準化與規(guī)范化
    如何提高員工素養(yǎng)的困惑
    穩(wěn)定員工隊伍從哪里入手?要完成哪些基礎(chǔ)工作?
    解決執(zhí)行力差的有效途徑和方法
    建立完善細致的《工作流程和工作標準》
    以人為中心:認清人與事的關(guān)系。
    編寫每個人的《每日工作內(nèi)容》,從而達到“人人都管事”的目的;
    以事為中心:認清事與人的關(guān)系
    編寫《工作流程和工作標準》,從而達到“人人都管事,事事有人管”的目的。

    第六章:準時化生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)體系(看板管理體系)
    拉動式生產(chǎn)計劃和準時化生產(chǎn)(JIT)。
    拉動式計劃體系與看板
    看板管理與目視管理
    目視管理與看板管理的區(qū)別
    目視看板案例圖片介紹
    什么是拉動式看板?
    看板的作用和意義
    看板的實施
    某企業(yè)系列看板實施案例介紹:
    JIT方式的正確實施
    為什么看板一拉就斷?
    均衡生產(chǎn)實施的困難點以及應對方法

    拉動式生產(chǎn)計劃體系的實施
    所有的流程,工序、動作都必須有時間的確定和控制。
    準時化生產(chǎn),“拉動式”作業(yè)
    首先由總裝配線開始
    后道工序從前道工序“在必要時領(lǐng)取必須數(shù)量的必要部件或材料”
    前道工序‘在必要的時間生產(chǎn)必要量的必要零部件”
    需求看板拉動的形式
    看板是“拉動式”作業(yè)的指令
    看板是實現(xiàn)精益生產(chǎn)信息化管理的基礎(chǔ)

    第七章:精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
    科學管理與工業(yè)工程IE
    工業(yè)工程IE(Industrial
    Engineering)是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善
    的一門科學。IE是實現(xiàn)精益生產(chǎn)方式JIT的工程基礎(chǔ),是精益生產(chǎn)方式JIT的重要組成
    部分。
    是減少工人勞動負荷、提高工人收入、提高生產(chǎn)效率、降低成本的最有效最捷徑
    之路。
    精益生產(chǎn)的核心是建立在工業(yè)工程基礎(chǔ)上的

    認識TQM(全員質(zhì)量管理)
    精益生產(chǎn)中的質(zhì)量控制理念
    質(zhì)量是員工干出來的,不是檢查員檢查出來的 。  
    管生產(chǎn)的人必須對質(zhì)量負全部責任 。 

    精益生產(chǎn)給質(zhì)量管理體系的新生
    價值流管理技術(shù)的應用給質(zhì)量管理體系的挑戰(zhàn)
    組織機構(gòu)扁平化和無邊界組織給傳統(tǒng)質(zhì)量管理體系的挑戰(zhàn)


    質(zhì)量管理的革命性變化
    質(zhì)量管理部門內(nèi)容和管理職能的變化
    終端檢驗的角色變化(客戶代表或檢品公司)
    質(zhì)量預防部的兩大主要職能
    供應鏈的質(zhì)量管理
    外包加工的質(zhì)量管理


    TPM是怎樣幫助我們實現(xiàn)設(shè)備完好無故障停機的?
    什么是TPM活動
    TPM與企業(yè)競爭力提升
    TPM的含義及其演進過程
    TPM的8大支柱
    TPM的4個階段
    實現(xiàn)TPM的6大指標體系


    自動化的思想與運用(自動防錯)


    多品種,小批量的利劍—SMED(快速換模)

    因市場需求,我們不少產(chǎn)品必需保持多品種,小批量的特色。這就避免不了要求工
    廠在生產(chǎn)時經(jīng)常會進行不同的模具/工具切換,造成大量機器因換模產(chǎn)生閑置時
    間,生產(chǎn)效率降低,產(chǎn)能浪費,交貨時間延長,不少工廠為此叫苦不迭。


    全員改善提案
    什么是全員改善提案活動介紹
    上海某企業(yè)一個提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。
    案例介紹:豐田的改善提案活動
    國內(nèi)某企業(yè)的合理化建議制度分析(學習如何尋找浪費前后變化)
    如何有效實施全員提案活動?

    ISO9000等體系與精益生產(chǎn)的關(guān)系
    ISO9000和TQM的關(guān)系
    企業(yè)的整體的基礎(chǔ)性工作缺失。
    標準化沒有建立,管理隊伍和員工素質(zhì)的低下,造成了中國獨特的質(zhì)量管理現(xiàn)象

    兩張皮的悲哀
    沒有地基的空中樓閣
    5S和標準化是拯救ISO的救星


    精益生產(chǎn)中的人力資源管理
    (精益生產(chǎn)中的績效考核體系)
    為什么日資企業(yè)工資中等水平跳槽的卻最少?
    如何快速培養(yǎng)多能工?
    干部輪崗與無邊界組織
    精益生產(chǎn)中物流與供應鏈管理
    精益生產(chǎn)中的全員成本管理
    沒有預算的管理等于沒有管理
    百分之百的外資企業(yè)都有嚴格的全員預算管理機制。
    百分之90以上的中國企業(yè)沒有全員預算機制。
    全員預算的重要性
    管理中95%的問題可以通過預算提前發(fā)現(xiàn),避免發(fā)生。
    沒有預算的100%的問題要事后才能發(fā)現(xiàn),損失已經(jīng)造成,無法挽回。

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