精益領(lǐng)航,企業(yè)淘金
----降低成本,向管理要效益
課程背景
目前的經(jīng)濟形勢給企業(yè)帶來的壓力
危機=危險中的機會
豐田汽車是怎樣戰(zhàn)勝通用汽車的?
看看那些不但沒有倒下并且在繼續(xù)前進的企業(yè)依靠什么生存發(fā)展?
關(guān)鍵是傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的制約。
進入21世紀,客戶需求變化,要求企業(yè)交貨期縮短,品質(zhì)提高,價格下降,多品種少批
量。企業(yè)難以適應時代的挑戰(zhàn),生產(chǎn)計劃和物料控制不好,時而加班,時而停產(chǎn)待料;
各部門互相扯皮,出現(xiàn)問題互相推諉;庫存量大而使大量的資金都積壓在原材料、在制
品和成品上,相當一部分利潤被占用資金的利息吃掉了。精益生產(chǎn)系統(tǒng)的目標是將庫存量
降低為零。企業(yè)資金積壓,直接降低資源的運轉(zhuǎn)效率。質(zhì)量問題層出不窮,生產(chǎn)過程中
不斷出現(xiàn)廢品、次品和返修品,導致客戶抱怨和投訴,進而導致企業(yè)競爭力下降。
課 程 收 益:
了解如何制定世界上最先進的低成本生產(chǎn)與控制運作體系!
學習了解預測及制定合理的生產(chǎn)計劃,為達成公司生產(chǎn)目標打下基礎(chǔ)!
認識如何提升準時交貨能力、有效降低庫存成本 !
認識如何配合生產(chǎn)計劃做到良好物料損耗控制和備料管理!
盡最大可能減少企業(yè)庫存(認識如何實現(xiàn)零庫存的途徑和方法)
認識如何運用準時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率?
了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標:
1. 在制品數(shù)量及其占用資金降低50%;
2. 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30%以上;
3. 訂單交貨期縮短三分之一以上;
4. 設(shè)備故障停機率比目前減少30%;
5. 生產(chǎn)耗用工時比目前降低10%~30%;
6. 人員減少30%,廠房占用面積減少30%~50%;
7. 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進水平,員工士氣明顯提升等等諸多收益~~
課程目錄:
前言:企業(yè)普遍存在的問題
為什么要搞精益生產(chǎn)?
1. 認識精益生產(chǎn)
2. 精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
3. 改變從認識浪費開始
4. 如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)
5. 精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
6. 精益生產(chǎn)在中國成功實施的運作模式
7. 精益案例分享
課程內(nèi)容:
前言:為什么要搞精益生產(chǎn)?
企業(yè)普遍存在的問題
仍然停留在傳統(tǒng)生產(chǎn)方式
基礎(chǔ)管理薄弱,沒有做到規(guī)范化、標準化、制度化管理。
做管理的人大部分不懂管理
90%的員工辭職的責任在基層管理者
大部分企業(yè)85%的員工每時每刻都不創(chuàng)造價值或在制造浪費。
對大量的浪費視而不見
企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略的方向性錯誤
精細化管理、規(guī)范化管理、精益管理的區(qū)別?
為何說抓精細化管理和規(guī)范化管理是危險的?
管理是系統(tǒng)工程,就像一個人的身體,哪個部位不好身體也不會健康。
精益化是目標和方向,可以不斷提高標準的科學性、有效性。
標準化是手段和載體,使精益化的成果得以固化,成為常態(tài)。精益化和標準化,是一
個不斷創(chuàng)新、鞏固、再創(chuàng)新的循環(huán)往復。兩者相互支撐,互為促進。推動企業(yè)創(chuàng)新發(fā)
展,兩者缺一不可。
管理的誤區(qū)和盲區(qū)
為什么執(zhí)行力就是打造不出來?
怎樣才能提高員工的素養(yǎng)?
快捷有效降低成本的切入點在哪里?
人力資源管理失誤的根源
企業(yè)文化建設(shè)的誤區(qū)
細節(jié)決定成敗的理論是否科學?
企業(yè)文化建設(shè)的誤區(qū)
為什么有些企業(yè)花很多錢抓企業(yè)文化建設(shè),結(jié)果企業(yè)破產(chǎn)了。
中外企業(yè)文化建設(shè)的根本差異在哪里?
管理是系統(tǒng)工程,就像人的身體,哪個地方有毛病也不行。
1. 時而加班,時而停產(chǎn)——生產(chǎn)不均衡!
應用精益生產(chǎn)方式后馬上得到根本扭轉(zhuǎn)(案例)
2. 生產(chǎn)流程和業(yè)務(wù)流程不合理,造成大量搬運浪費和動作浪費!(案例)
3.
原來廠房緊張不夠用,應用精益生產(chǎn)后節(jié)省60%的廠房面積案例(環(huán)球、新力)
4. 大量的半成品和庫存占用資金流動緩慢,導致企業(yè)資金困難。(案例)
5. 傳統(tǒng)企業(yè)質(zhì)量控制方式和精益生產(chǎn)質(zhì)量控制方式的根本區(qū)別(三進案例)
6. 現(xiàn)場管理不善,產(chǎn)品、在產(chǎn)品數(shù)量、家底不清、造成財產(chǎn)、資源流失。
7.
個人計件工資體系的弊端以及精益生產(chǎn)團體計件工資體系的差異(案例開拓)。
8.
工資提高、人工費用上漲,但是產(chǎn)量、質(zhì)量、廢品率等并未得到相應改善、提升
!
21世紀的競爭和挑戰(zhàn)
客戶要求:
多品種、少批量、快交期。對企業(yè)和客戶都成為“死穴”的三個要素:
1、品質(zhì)(高質(zhì)量)
2、價格(低成本)
3、交期(快速度)
交期對客戶和企業(yè)都意味著利潤
降低成本的根本之路
改變生產(chǎn)方式,走精益之路。現(xiàn)代企業(yè)和傳統(tǒng)企業(yè)的根本區(qū)別在于它創(chuàng)造價值的模式
和生產(chǎn)體系有根本的不同。
精益生產(chǎn)是人類發(fā)展史上第二次生產(chǎn)方式革命,精益生產(chǎn)要否定和取代目前一切管理
方法、管理方式、管理理念、管理哲學等等。世界將更加美好
第一章:認識精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)的概念
精益生產(chǎn)(Lean
Production,簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家根
據(jù)其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產(chǎn)方式5年的研究和總結(jié),于1990年
提出的制造模式。對日本“豐田JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式”的贊譽之稱
精:即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需
產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);
益:即所有經(jīng)營活動要有益有效,具有經(jīng)濟性。
精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。
第二章:精益生產(chǎn)的基本架構(gòu)和內(nèi)容
精益生產(chǎn)的架構(gòu)模型解說
精益生產(chǎn)基本模塊內(nèi)容
精益生產(chǎn)的目標
精益生產(chǎn)出現(xiàn)的歷史背景及發(fā)展進程
歷史背景(1950)
管理技術(shù)背景(1955··1960)
石油危機帶來的機遇(1973-1980)
從精益生產(chǎn)到改造世界的機器
美國麻省理工學院的研究(1985年-1990年)。共計14個國家的專家學者花費5年的時
間,出資500萬美元,摸索比較大量生產(chǎn)方式和豐田方式的差別。
終于在1990年《改造世界的機器》出版
(“The Machine that changed the World” )
《改造世界的機器》的意義:
1、第一次將精益生產(chǎn)方式向人們做了詳細的描述和介紹;
2、第一次將精益生產(chǎn)方式與100年來對西方經(jīng)濟產(chǎn)生決定影響的“大批量生產(chǎn)方式”相提
并論,并第一次用精益生產(chǎn)方式對大批量生產(chǎn)方式進行批判; (第二次管理革命)
3、宣布“精益生產(chǎn)方式的原理同樣可以用于全世界每一種行業(yè),向精益生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變將
對人類社會產(chǎn)生深遠的影響,也就是說這一轉(zhuǎn)變將真正地改變世界”;
4、預言了“精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方
式,成為20世紀的標準的全球生產(chǎn)體系。世界將變得大不一樣,并將變得更加美好。”
5、改造世界的機器升華為一種思想和文化。
(影響了整個社會各種行業(yè)乃至政府醫(yī)院服務(wù)行業(yè)等等)
精益生產(chǎn)的原理
豐田方式和精益的聯(lián)系與區(qū)別,從精益生產(chǎn)到精益思想到精益管理到精益企業(yè);
《改變世界的機器》,神奇的生產(chǎn)方式,驚人的經(jīng)濟效益成果。
北美150家企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)
臺灣部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)介紹
中國大陸南方部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)情況介紹
部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)取得經(jīng)濟效益介紹
第三章:改變從認識浪費開始。
尋找浪費,發(fā)現(xiàn)問題;認識我們身邊的7種浪費。
認識我們身邊存在的大量浪費
精益產(chǎn)/豐田方式對浪費的認識:
改善現(xiàn)場的計劃管理從尋找七大浪費開始:
1. 等待的浪費
2. 搬運的浪費
3. 不良品的浪費
4. 動作的浪費
5. 加工的浪費
6. 庫存的浪費
7. 過量生產(chǎn)的浪費
第四章:如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)
降低管理成本,突破經(jīng)濟困境
推行精益的第一步要做價值流分析,找出企業(yè)管理中存在的主要瓶頸。
通過價值流分析,進行流程再造,快速降低制造費用。
改革組織機構(gòu),提高工作效率
通過辦公室合并辦公,提高信息流的速度
精益工廠布局方式,向廠房和機器布局要效益,降低成本
什么是現(xiàn)場?什么是管理?什么是現(xiàn)場管理?
現(xiàn)場=創(chuàng)造價值的地方。
廣義的現(xiàn)場管理=價值鏈的整個系統(tǒng)
狹義的現(xiàn)場管理=班組
最狹義的現(xiàn)場管理 =工序
創(chuàng)造價值的終端和源頭是班組和工序
黃河之水天上來,企業(yè)利潤的源頭是班組。
基層管理者是現(xiàn)場最重要的角色!
精益管理的核心就是現(xiàn)場管理,就是現(xiàn)場的每個價值流要增值!
衡量現(xiàn)場管理是否達成的標準就是每個流程增值了沒有?
1、進行價值流分析
價值流分析案例:某企業(yè)優(yōu)化后的生產(chǎn)計劃流程
《21世紀生產(chǎn)計劃流程》
價值流分析與價值流圖的作用及繪制方法(案例介紹)
2、如何做生產(chǎn)流程分析?
3、如何做工序間的工程分析?工程分析的作用。
動作研究與時間測試案例
4、物流路線圖的作用
(如何進行物流路線圖的分析?)案例介紹
有效進行廠內(nèi)物流優(yōu)化的方法和步驟(物流優(yōu)化案例)
5、生產(chǎn)流程分析與改進(流程再造)
流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。
1. 生產(chǎn)流程設(shè)計
2. 生產(chǎn)流程分析方法
3. 生產(chǎn)流程分類
4. 流程時間分析(時間流)
6、如何設(shè)計生產(chǎn)節(jié)拍?
平衡生產(chǎn)節(jié)拍的作用和價值?(游戲和案例)
7、標準化作業(yè)
企業(yè)標準化建設(shè)中普遍的弊病
概念模糊,用語含混不清(案例)
無法測量,無法考核
作業(yè)指導書員工看不懂
工序作業(yè)標準沒有時間標準和半成品數(shù)量標準
作業(yè)指導書和《新勞動法》的辯證關(guān)系。
價值流就像企業(yè)管理的地圖,讀懂了價值流,就讀懂了企業(yè)的今天與明天。
第五章:精益管理的基礎(chǔ)—5S管理
“5S”和“6S”的聯(lián)系與區(qū)別
5S本身自己是一個完整的體系
用邏輯(外延與內(nèi)涵)關(guān)系術(shù)語說:5S自己本身是邏輯關(guān)系
第6個S“安全”是包涵在5S的體系當中的,是從屬關(guān)系。包涵在5S的外延當中。
如何看待“6S”?約定俗成,入鄉(xiāng)隨俗。
為什么5S在中國遭遇普遍的失敗?
為什么ISO9001成了“兩張皮”?
認識5S的三個階段:
1、初級階段:整理整頓的對象是“物” (物品和一般行為)
2、中級階段:整理整頓的對象是“人” (崗位職責和工作標準)
3、高級階段:整理整頓對象是“價值流) (價值流和思想文化)
衡量班組管理者是否合格的標準:
1、勞動生產(chǎn)率提高
2、質(zhì)量保證和提高質(zhì)量
3、降低成本和遵守交貨期
4、安全和設(shè)備無故障
5、人員的士氣提高
什么是管理?管理的本質(zhì)是什么?
管理是“理管”,“理”是“管”的前提!
管理是發(fā)現(xiàn)問題,不能發(fā)現(xiàn)問題就無法進行管理。
管理是學習,不斷學習是創(chuàng)新的前提。
管理的本質(zhì)是實踐,讀萬卷書,行萬里路。
在實踐中學習;在實踐中領(lǐng)悟;在實踐中發(fā)展。
管理是教育和培訓,教育培訓是管理的基本和方式和內(nèi)容。
管理成果是人性自我完善的具體體現(xiàn)。
管理是人生的未來,追求盡善盡美!
管理的標準化與規(guī)范化
如何提高員工素養(yǎng)的困惑
穩(wěn)定員工隊伍從哪里入手?要完成哪些基礎(chǔ)工作?
解決執(zhí)行力差的有效途徑和方法
建立完善細致的《工作流程和工作標準》
以人為中心:認清人與事的關(guān)系。
編寫每個人的《每日工作內(nèi)容》,從而達到“人人都管事”的目的;
以事為中心:認清事與人的關(guān)系
編寫《工作流程和工作標準》,從而達到“人人都管事,事事有人管”的目的。
第六章:準時化生產(chǎn)與拉動式生產(chǎn)體系(看板管理體系)
拉動式生產(chǎn)計劃和準時化生產(chǎn)(JIT)。
拉動式計劃體系與看板
看板管理與目視管理
目視管理與看板管理的區(qū)別
目視看板案例圖片介紹
什么是拉動式看板?
看板的作用和意義
看板的實施
某企業(yè)系列看板實施案例介紹:
JIT方式的正確實施
為什么看板一拉就斷?
均衡生產(chǎn)實施的困難點以及應對方法
拉動式生產(chǎn)計劃體系的實施
所有的流程,工序、動作都必須有時間的確定和控制。
準時化生產(chǎn),“拉動式”作業(yè)
首先由總裝配線開始
后道工序從前道工序“在必要時領(lǐng)取必須數(shù)量的必要部件或材料”
前道工序‘在必要的時間生產(chǎn)必要量的必要零部件”
需求看板拉動的形式
看板是“拉動式”作業(yè)的指令
看板是實現(xiàn)精益生產(chǎn)信息化管理的基礎(chǔ)
第七章:精益生產(chǎn)相關(guān)配套管理體系和模塊
科學管理與工業(yè)工程IE
工業(yè)工程IE(Industrial
Engineering)是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善
的一門科學。IE是實現(xiàn)精益生產(chǎn)方式JIT的工程基礎(chǔ),是精益生產(chǎn)方式JIT的重要組成
部分。
是減少工人勞動負荷、提高工人收入、提高生產(chǎn)效率、降低成本的最有效最捷徑
之路。
精益生產(chǎn)的核心是建立在工業(yè)工程基礎(chǔ)上的
認識TQM(全員質(zhì)量管理)
精益生產(chǎn)中的質(zhì)量控制理念
質(zhì)量是員工干出來的,不是檢查員檢查出來的 。
管生產(chǎn)的人必須對質(zhì)量負全部責任 。
精益生產(chǎn)給質(zhì)量管理體系的新生
價值流管理技術(shù)的應用給質(zhì)量管理體系的挑戰(zhàn)
組織機構(gòu)扁平化和無邊界組織給傳統(tǒng)質(zhì)量管理體系的挑戰(zhàn)
質(zhì)量管理的革命性變化
質(zhì)量管理部門內(nèi)容和管理職能的變化
終端檢驗的角色變化(客戶代表或檢品公司)
質(zhì)量預防部的兩大主要職能
供應鏈的質(zhì)量管理
外包加工的質(zhì)量管理
TPM是怎樣幫助我們實現(xiàn)設(shè)備完好無故障停機的?
什么是TPM活動
TPM與企業(yè)競爭力提升
TPM的含義及其演進過程
TPM的8大支柱
TPM的4個階段
實現(xiàn)TPM的6大指標體系
自動化的思想與運用(自動防錯)
多品種,小批量的利劍—SMED(快速換模)
因市場需求,我們不少產(chǎn)品必需保持多品種,小批量的特色。這就避免不了要求工
廠在生產(chǎn)時經(jīng)常會進行不同的模具/工具切換,造成大量機器因換模產(chǎn)生閑置時
間,生產(chǎn)效率降低,產(chǎn)能浪費,交貨時間延長,不少工廠為此叫苦不迭。
全員改善提案
什么是全員改善提案活動介紹
上海某企業(yè)一個提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。
案例介紹:豐田的改善提案活動
國內(nèi)某企業(yè)的合理化建議制度分析(學習如何尋找浪費前后變化)
如何有效實施全員提案活動?
ISO9000等體系與精益生產(chǎn)的關(guān)系
ISO9000和TQM的關(guān)系
企業(yè)的整體的基礎(chǔ)性工作缺失。
標準化沒有建立,管理隊伍和員工素質(zhì)的低下,造成了中國獨特的質(zhì)量管理現(xiàn)象
。
兩張皮的悲哀
沒有地基的空中樓閣
5S和標準化是拯救ISO的救星
精益生產(chǎn)中的人力資源管理
(精益生產(chǎn)中的績效考核體系)
為什么日資企業(yè)工資中等水平跳槽的卻最少?
如何快速培養(yǎng)多能工?
干部輪崗與無邊界組織
精益生產(chǎn)中物流與供應鏈管理
精益生產(chǎn)中的全員成本管理
沒有預算的管理等于沒有管理
百分之百的外資企業(yè)都有嚴格的全員預算管理機制。
百分之90以上的中國企業(yè)沒有全員預算機制。
全員預算的重要性
管理中95%的問題可以通過預算提前發(fā)現(xiàn),避免發(fā)生。
沒有預算的100%的問題要事后才能發(fā)現(xiàn),損失已經(jīng)造成,無法挽回。
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