<ul id="8eaoi"></ul> 對象
企業高、中、基層
目的
標準作業是精益的基礎，大野耐一說過沒有標準化就沒有改善。但是在國內推行卻遲遲不被重視，企業更喜歡像外看而忽視了最容易的向內提升。 基層人員根據管理者的信息流進行產品的生產和流動，這是公司實際增值的過程。信息流不僅是指揮，也是服務產品更快更好實現增值的過程。 拋開管理者信息的下達是否得當，單從員工自身的角度思考，員工要在現場環境中，使用物料和設備實現交付給顧客滿意產品的結果。公司沒有辦法直接控制財富流，物流就成為了最好的切入方式。 然而這么重要的現場增值過程，我們采取了哪些措施？我們又是如何圍繞工人干好活服務的？至少從很多企業的結果上來講是不理想的，特別時哪些有作業指導書就當作完成任務的企業，主動放棄了可以實現核心競爭力的增值機會。 教會標準化作業落地，實現做的差的能達到做到好的水平 1、說明標準化作業的目的 2、寫的好用 3
內容
教會標準化作業落地，實現做的差的能達到做到好的水平
1、說明標準化作業的目的
2、寫的好用
3、培訓有效
4、上崗遵守
5、持續改善
| 章節 | 內容 | 課程目的 | 案例/游戲 |
| 第一講、標準化作業的地位 | 前言、TPS中標準化作業的地位 | 了解 | |
| 一、制造業的過程示意圖 | 掌握 | ||
| 1、結果取決于策劃和實施 | 掌握 | ||
| 2、企業最大的財富 | 掌握/運用 | ||
| 3、現場作業的三個分水嶺 | 掌握 | ||
| 4、自動化的前提是高度標準化 | 了解 | 案例 | |
| 二、缺乏“標準作業” 是很多企業普遍存在的問題 | 掌握 | ||
| 1、以產量而不是質量來獲取工資 | 掌握 | ||
| 2、缺乏標準會導致？？？ | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3、標準化與改善 | 掌握/運用 | ||
| 4、本次推進的部分 | 掌握 | ||
| 第二講、編制SOP的方法 | 編制作業標準 | 掌握/運用 | |
| 一、SOP常見問題 | 掌握/運用 | ||
| 1、編制SOP常見問題 | 掌握/運用 | ||
| 2、大禹治水的啟示 | 掌握/運用 | ||
| 3、編制SOP的關鍵點 | 掌握/運用 | ||
| 二、開始編制--輸入 | 掌握/運用 | ||
| 1、選擇編制范圍 | 掌握/運用 | ||
| 2、SOP內容詳解 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3、表頭說明和編制方法 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 4、相輔相成的設備操作SOP | 掌握/運用 | 案例 | |
| 5、收集所有人的操作手法 | 掌握/運用 | ||
| 三、編制階段的改善 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 1、有關安全的改善 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 2、有關品質的改善 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3、有關易做的改善 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 四、學會整理資料 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 第三講、TJI四步教導法 | 一、教會 | 掌握 | |
| 1、教導面臨的最大問題 | 了解 | ||
| 2、前期我們做了哪些動作 | 掌握 | ||
| 二、誰來教？ | 掌握/運用 | ||
| 1、如何成為合格的SOP培訓人 | 掌握/運用 | ||
| 2、管理者積極轉化角色 | 掌握/運用 | ||
| 三、再造標準作業指導書帶來了什么？ | 掌握/運用 | ||
| 1、兩種作業方式 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 2、把握現狀 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3、被培訓人現狀管理表 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 4、技能訓練計劃表 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 四、工作教導的四個階段 | 掌握/運用 | ||
| 1、使學習者做好學習準備 | 掌握/運用 | ||
| 2、使被學習者學會 | 掌握/運用 | ||
| 2.1、做給他看 | 掌握/運用 | ||
| 2.2、讓對方做做看 | 掌握/運用 | ||
| 2.3、照顧對方，使其成為技藝成熟的人 | 掌握/運用 | ||
| 2.3.1、點檢表的說明 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 2.3.2、多級督導 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3、有關人的一些問題 | 掌握/運用 | ||
| 4、豐田的一些注意事項 | 掌握/運用 | ||
| 5、標準化與改善的關系 | 了解 | ||
| 第四講、改善作業 | 一、標準作業的改善步驟 | 掌握 | |
| 1、以什么為單位 | 了解 | ||
| 1.1、改善的著眼點（動作） | 掌握/運用 | ||
| 2、豐田標準作業的推進步驟 | 掌握/運用 | ||
| 二、豐田標準作業使用表 | 掌握/運用 | ||
| 1、時間觀測表 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 2、工序能力表TPCBP | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3、標準作業組合票 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3.1、操作指南 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 4、山積票 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 5、標準作業表（SWS） | 掌握/運用 | 案例 | |
| 5.1、作業序列 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 三、豐田柔性化的基礎 | 掌握/運用 | ||
| 1、多臺設備操作及多工位操作 | 掌握/運用 | ||
| 四、現場標準作業的三要素 | 掌握/運用 | ||
| 1、要素一：T.T（節拍） | 掌握/運用 | ||
| 1.1、C.T（CYCLE TIME 循環時間） | 掌握/運用 | ||
| 1.2、案例分析 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 2、要素二：作業順序 | 掌握/運用 | ||
| 2.1、案例 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 2.2、例：不同的作業順序/路線 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3、要素三：標準手持 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3.1、確定標準手持的圖例 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 3.2、確定標準手持的圖例 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 案例：某機加產品分析 | 掌握/運用 | 案例 | |
| 第五講、結語 | 結語、管過程和管人的區別 | 掌握/運用 | 案例 |
| 1、好的SOP給我們帶來了什么？ | 了解 | ||
| 2、標準作業技巧提示 | 了解 | ||
| 3、標準作業: 豐田生產系統的基礎 | 了解 | ||
| 4、實現員工和公司利益一致 | 掌握/運用 | 案例 | |
| Q&A | 掌握/運用 | 案例 |
