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? 課程背景：
APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP，作為一種技術工具，不僅汽車行業使用，在其他制造業也鼓勵使用，有效利用這些技術工具，可以提升企業的質量管理水平。
企業在建立\運行IATF16949：2016質量管理體系時，如何運用質量管理的上述技術工具往往存在困惑，如：
? 在什么時候、什么環節，需要FMEA的應用，為什么？
? FMEA和IATF16949：2016質量管理體系是什么關系？如何融合管理？
? FMEA和APQP/MSA/SPC/PPAP之間又是什么關系？如何綜合應用和管理？
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? 課程時間： DPEMA和PFME各1天.視企業需要確定。
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? 課堂形式：講解為主，輔以案例和課堂練習。
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? 課程目標：
通過培訓，使學員了解工具的使用要求和益處，更好地在工作中去應用，以提升
質量管理水平。
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? 課程對象：
技術研發、質量管理、采購、檢驗、生產管理人員和質量計劃編制和管理人員。
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? 課程大綱：
FMEA：是一組使設計、制造/裝配過程盡可能完善的系統化的活動。
設計FMEA － 針對產品本身，產品設計、開發時期的分析技術。
過程FMEA － 針對產品的實現過程，過程開發設計的分析技術。
目的主要是：發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在的失效及其后 果的措施；書面總結上述過程，將以上過程文件化，作為控制計劃的輸入。課程內容主要講解如何進行FMEA的工作。
一、FMEA概念和基本管理要求
1、FMEA概念
2、FMEA的目的
3、FMEA的發展
4、墨菲定律
5、FMEA的基本思想
6、FMEA應用
7、FMEA的實施要求
8、FMEA的價值
9、FMEA成功的條件
10、質量和可靠性
11、設計/過程FMEA的區別和聯系
12、IATF16949標準中關于FMEA的要求
二、. 設計FMEA
1、什么是DFMEA
2、DFMEA的實施
3、DFMEA的要求
4、DFMEA的時效性
5、DFMEA的原則
6、DFMEA中的 “ 顧客 ” 的定義
7、DFMEA的對象
8. APQP過程中D-FMEA所處的階段
9.設計FMEA的輸入要求
10. 設計FMEA的輸出要求
11.設計FMEA的實施步驟
12.設計FMEA分析報告的編制
12.1 潛在的失效模式
12.2潛在的失效后果
12.3潛在的失效原因/機理:因果圖的應用
12.4風險順序數RPN的評價標準和要求
13 課堂案例練習
三、 過程FMEA
1、什么是PFMEA
2、PFMEA的實施
3、PFMEA的目的
4、PFMEA的要求
5、PFMEA的時效性
6、PFMEA的原則
7、PFMEA中的 “ 顧客 ” 的定義
8、P-FMEA實施步驟
9.過程FMEA分析報告的編制
9.1 潛在的失效模式
9.2潛在的失效后果
9.3潛在的失效原因/機理:因果圖的應用
9.4風險順序數RPN的評價標準和要求
10、 課堂案例練習
