<ul id="8eaoi"></ul> 課程背景
“我們的企業如何進行現場管理?”
“如何將精細化管理的理念落實到現場管理的具體工作中”?
在競爭激烈的今天，資源類材料（煤、電、油、氣、礦石等）、人員、基本設施等成本呈現上升趨勢，而產品的蕞終售價總體又呈現下降趨勢，標志著微利時代的到臨，如何向現場要效益？
老子說過：“天下大事，必作于細；天下難事，必成于易。”
海爾集團總裁張瑞敏說過：“把每一件簡單的事做好就是不簡單；把每一件平凡的事做好就是不平凡。”
俗話說：“細節決定成敗”。精細化管理就是體系化的細節管理。所以，在深入了解現場精細化管理之前，先看看細節的重要性。
授課時長
兩天（12小時）
課程收益
現場情況干變萬化，但基本管理對象只有五個，就是現場管理五要素：人、機、料、法、環。
現場管理干頭萬緒，但基本管理目標只有六個：Q(質量)、C(成本)、D(交貨期)、P(生產效率)、S(an全)、M(士氣)。
如何通過有效管理人機料法環五種要素來實現QCOPSM六方面的目標呢？就是通過現場精細化管理。
●5S、可視化兩個利器重dian在于改善現場的基本環境，為現場精細化管理奠定基礎；
●TPM、防錯法、KYT訓練三個利器都是從預防的角度實現機器設備“零故障”、產品質量“零缺陷”、人員an全“零事gu”三個零；
●動作經濟原則是從改善動作細節的角度提升作業效率和改善交貨期；
●OEC管理來源于海爾，是加強現場管控、實現PDCA循環的成功方法；
●精益生產則通過消除現場七大浪贊，在生產制造方面進行精細化管理。
授課對象
企業總經理、廠長、TPM經理、TPM專員、工程經理、生產經理、質量經理、an全經理、TPM工程師、班組長、及相關人士
課程特色
PPT課件展示 課程講解 案例研討 現場照片 工具介紹 管理典故 問題答疑
課程大綱
第壹講：現場管理精細化，向細節要效益
1、四個故事引發的思考：細節決定成敗
2、現場管理：五大要素與六大目標
3、對現場進行精細化管理，精益求精
4、現場精細化管理的基本流程：PDCA循環
第貳講：5S，夯實現場精細化管理的基礎
1、5S活動，讓生產現場更精細
2、整理：物品數量蕞優化，簡化現場管理對象
3、整頓：物品放置合理化，創造整潔有序的現場
4、清掃：現場清掃標準化，改善環境與設備
5、清潔：5S活動制度化，維持鞏固現場改善成果
6、素養：5S管理習慣化，形成良好企業文化
7、案例：某公司5S樣板區推進計劃
第三講：可視化，打造一目了然的精細化現場
1、地面劃線：規范化的放置與定位
2、標識牌：一目了然的小看板
3、an全可視化：醒目刺激的警示與提醒
4、顏色：直觀高xiao的辨識方法
5、形跡管理：物品放置的精que定位
6、辦公可視化：提高行政業務效率
7、案例：某公司可視化規范與推進計劃
第四講：TPM全員設備維護，實現設備“零故障”
1、TPM：全員參與設備的維護保養
2、TPM的核心：操作員工自主進行設備維護
3、第壹步：設備清掃訓練，進一步了解設備
4、第貳步：制訂清掃規范，推進設備清掃活動
5、第三步：改善污染發生源和清掃困難部位
6、第四步：開展OPL活動，進行總點檢訓練
7、第五步：制訂設備點檢規范，開展設備自主維護
8、第六步：點檢與維護的可視化、效率化
9、第七步：全員參與現場改善，自主維護常態化
10、案例：海爾如何推進全員參與TPM活動
第五講：防錯法，實現產品質量“零缺陷”
1、質量管理的核心：預防出現產品質量問題
2、防錯法：提前預防質量問題的有效手段
3、自動檢測：防錯法的基礎
4、自動報警：傳遞警示信息
5、自動選擇：避免人工判斷失誤
6、自動定位、自動對齊：避免安裝錯誤
7、自動停止：避免嚴重后果的出現
8、案例：豐田汽車公司防錯法應用
第六講：KYT危險預知訓練，實現人員“零事gu”
1、an全：消除隱患、預防事gu發生
2、KYT危險預知訓練：危險分析的班組活動
3、KYT課題來源：“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法
4、小組進行KYT討論分析的四步法
5、企業開展KYT活動的五階段
6、KYT行動落實：“手指口述”an全確認法
7、案例：某電路板廠KYT活動紀實
第七講：動作經濟原則，提升現場作業效率
1、動作改善的故事：吉爾布雷斯與砌磚
2、動作經濟原則：優化動作，提升效率
3、人體動作改善五原則：作業改善的基礎
4、工裝夾具改善二原則：減少疲勞、提升效率
5、作業環境改善二原則：科學布局、身心舒服
6、案例：UPS公司如何辦理蕞快捷的運送?
第八講：OEC管理，實現日常管控的精細化
1、海爾OEC管理法：日事日畢，日清日高
2、OEC管理法三大體系之一：目標體系
3、目標體系的工具：總賬、分類賬、明細賬
4、OEC管理法三大體系之二：日清控制體系
5、日清控制體系的工具：日清欄、3E卡、日清表
6、OEC管理法三大體系之三：激勵體系
7、激勵體系的工具：SST(索酬、索賠、跳閘)機制
8、OEC管理的每日運行：一賬、三表、七步驟
9、案例：OEC管理法在海爾冰箱／—質量管理中的應用
第九講：精益生產，精細化的生產制造
1、從“豐田生產方式”到“精益生產”
2、消除七大浪費，實現精益生產理念
3、拉動式生產：適時適量適物
4、看板：拉動式生產的典型工具
5、流線化生產：實現精益生產的布局方式
6、單元式生產布局：流線化生產的蕞佳應用
7、案例：佳能公司的單元式生產方式
第十講：案例：某公司現場精細化管理紀實
1、5S管理為現場自主管理奠定基礎
2、可視化助力現場多方位精細化管理
3、拉動式生產與看板系統實現零庫存
4、U型單元式生產布局提升生產柔性
5、安燈等自動化防錯法降低產品不良
6、全員參與TPM，“我們的設備我們管”
7、業優化提升生產加工效率
8、“創意提案”活動帶動全員參與現場改善
9、KYT危險預知活動落實an全生產零事gu
