<ul id="8eaoi"></ul> 所屬領域
生產管理 > 精益生產
適合行業
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課程背景
精益生產在國內經過十幾年如火如荼的開展，但大部分企業卻經歷了從興奮、期待、失望、懷疑、然后陷入了深深的迷茫之中，進退兩難，其中原因出在哪里？下一步到底該何去何從？ 精益生產通俗講就是將企業一切活動做到“極致”，如“JIT”就是指工序之間沒有在制品或相對沒有在制品，同時客戶需要多少成品剛好做出多少成品，沒有成品庫存，這些成品需要多少原材料就采購多少原材料，沒有原料庫存，即“零庫存”，請問在現階段企業能做到這種“極致”嗎？如果不能做到這種“極致”，企業知道用什么工具或方法，通過幾個階段，多長時間能追求到這種“極致”的何種程度嗎？
課程目標
本堂課程重點就是教會您，大部分企業在現階段，結合國情和廠情，目前能做到何種“極致”？這種“極致”距離終極目標還有多遠的“距離”？還需具備何種條件！
課程時長
一天
適合對象
企業領導、廠長、總監、生產經理、班組長、主管、企業PIE部人員、品管部／技術部／生產部／質量部等生產管理人員等
課程大綱
第一部分：工業工程(IE)基礎理論及導入
一、工業工程(IE)基礎理論
①工業工程(IE)的基礎概念及工作職責
②工業工程在企業定位，扮演角色及所處部門
③工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則
④改善團隊成員的組成及活動形式
⑤如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
⑥現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
⑦工業工程與精益生產的關系
第二部分：現場改善手法（工具）
一、宏觀改善手法
1、流程分析（用某電子企業案例將整個程序分析的方法串聯起來）
工藝流程分析—開展改善活動的基礎
●某食品飲料企業工藝案例演練
現場價值流分析
2、倉庫改善方法
2.1管理流程分析－原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）
●案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產物料配送不及時，周期長，因此各部門之間開大量的會議，互相扯皮，推卸責任-------采購流程壓縮到30分鐘內，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。
2.2原材料流程分析－入倉流程分析
●案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少90%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
●案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少86%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
2.3原材料流程分析－儲存分析
●案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。
2.4原材料流程分析－配送物料流程
●案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
●案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上
2.5倉庫布局分析
●案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上
●案例講解：某鋁型材企業---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減少
2.6數據采集及分析
以上數據變化很大，如何采集較為準確及實用的數據進行分析。
注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“極致”，以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現實或數據有點夸張等，那就是不滿意。
●案例分析及討論：某汽車配件企業案例---觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應商JIT直送工位
3、生產現場改善方法
3.1產品價值流分析－識別增值與浪費
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統分析。
●案例講解：某重工企業工序與工序之間存在大量的物流斷點，大部分員工的作業集中于搬運，等待，檢查等不增值的活動上，浪費人力，物力，場地等----有效的解決搬運，等待等不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。
●案例講解：某冰洗及鋁型材企業過多的線外作業（孤島加工），存在不增值的活動的同時，造成對人員設備的誤判---去除及減少線外作業有效的提升效率并減少生產場地。
3.2混流生產與Cell生產--解決多批少量最有效的方法
平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡生產線的五種工具，如何確定節拍，節拍控制器，Cell生產的種類，看板系統，目視化，柔性生產線
●案例講解：某燈飾線材企業51人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算），該企業如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
●案例講解：某智能穿戴工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產8種產品（改善前，中，后錄像）
注：以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現實或數據有點夸張等，那就是不滿意。
二、中觀分析手法
工序作業分析
1.1人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H 5WHY ECRS原則頭腦風暴法，動作經原則的使用
●案例講解：某觸摸屏企業平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少
●案例講解：某復印機企業注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機
1.2人人聯合作業分析
●案例講解：某自行車企業員工作業缺乏作業標準，作業較隨意—實現標準作業，提高效率
1.3快速換模（SMED）
●案例講解：某印刷企業六色印刷機換模時間縮短67%
三、微觀分析手法
1、動作分析及防呆、防錯
假流程，接力棒區，非標作業，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析
●案例講解：多家企業案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
●案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業動作造成假流程，從而影響整體效率
●案例講解：多家企業防呆，防錯案例分享
●案例講解：某家電行業5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定
第三部分：作業測定
一、作業測定手法（案例分組討論及發表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
①標準工時與生產效率，利用率，生產力
②秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③秒表時間分析
⑴秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常，作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
①經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
②精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
●案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
●案例講解：某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
●案例講解：某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
①縮短標準工時的步驟。
②為現在方法建模
新方法的基本設計及詳細設計
新方法的實施及跟蹤
●案例講解：某電器企業案例----改善前后作業標準制定
第四部分：總結、互動答疑
