TWI-線主管技能提升培

第二部分:如何做好有效工作溝通和搞好車間人際關系

溝通的含義

有效溝通的方式；

協調人際關系的五大原則；

溝通的三個環節：表達、傾聽、反饋；

如何與上司溝通，有效輔佐上司

如何處理好與間接主管的關系

作為上司的車間主管，如何領導下屬

與下屬溝通的黃金法則；

如何與同級溝通；

團隊沖突與處理技術；

雙贏思想；

同理心溝通；

陽光心態；

鏡像原理；

車間溝通案例分析

第三部分:如何做好員工培訓、教導和激勵管理：

1、如何教育訓練員工

塑造員工執行力

工作能力、工作意愿四象限圖

素質冰山模型

木桶理論

工作教導的四個階段

引導員工思考

OJT—現場培訓

2、如何有效激勵員工

馬斯諾需求理論和雙因素理論

激勵讓員工激情燃燒

激勵人的18句金言

精神激勵與物質激勵

第四部分：如何搞好車間團隊建設

團隊的定義

團隊文化與團隊精神

角色扮演：成功與失敗的車間主任

10種類型的車間主管

員工良性關系要則：公平、公正、公開

如何批評下屬員工

7、案例分析：如何管理老員工、技術型、老油條、與你唱對臺戲、性格暴躁的員工

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

掌握有效溝通的方法

能正確處理好沖突并加以解決

—

第五部分：車間管理的基礎--5S卓越的現場管理

1、5S的含義

2、5S定義、推行要領和步驟

3、5S的實施

目視管理和看板管理

生產現場目視管理的常用手法：

顏色管理、標識管理、劃線管理、看板管理

案例分析：南方機車—現場“5S”改善圖片。

案例分析：目視化管理與看板

標準化

案例分析：臺資企業的SIP與SOP。

第六部分：精益生產-微利時代生產方式

什么是精益生產？

精益生產溯源-生產方式革命

精益生產支柱：準時化和自動化

柔性生產方式-多品種、少批量、短交期下的生產方式

第七部分:認識和削減生產現場的八大浪費：

1、什么是浪費？

2、增值的概念

3、精益生產追求的7個“零”目標

4、過量/過早生產的浪費

案例分析：生產過多（過早）案例

5、庫存的浪費

6、搬運的浪費

案例分析：改善搬運方法、工具案例

案例分析：縮短搬運距離案例

7、不當加工浪費

案例分析：不當加工案例

8、多余動作的浪費

案例分析：動作浪費改善案例

9、等待的浪費

案例分析：生產線等待案例

10、不良品、返工返修的浪費

11、管理的浪費；

講解,

討論,

案例分析

掌握5S-現場管理基礎知識，能夠組織現場人員開展現場改善

了解精益生產基礎概念

精益生產的五項基本原則

掌握認識和有效降低工廠的八大浪費的方法

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—

第八部分:精益工具的應用介紹

1、什么是精益企業

2、連續流

案例分析：批量流與連續流案例

3、一個流

4、單元式生產

案例分析：美的集團---單元生產線改善

5、U型布置

案例分析：單元式生產、U型布置

6、布置(LAY OUT)原則

7、流程路線經濟原則

8、設備布局

案例分析：某工廠設備布局改善案例

9、拉動式生產

案例分析：拉動生產與看板管理

10、準時化生產（JIT）

11、計算節拍，確定產能

12、標準工時

13、生產周期

14、消除生產過程中的瓶頸-木桶理論

15、平衡生產與生產線效率改善

瓶頸分析與解決瓶頸的方法

如何確定與控制節拍

布局與搬運效率分析與改善

案例分析：平衡生產線改善案例

16、柔性生產

17、“水蜘蛛”作業

18、少人化生產

19、員工多能化

20、深入理解并持久推行5S/6S

21、快速反應信號–安燈

21、快速換型SMED

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

掌握精益生產管理的有效工具

—

第九部分：柔性生產計劃與交期管理

產、研、銷、物料管理面臨的共同

難題

什么是柔性生產方式；

多品種、少批量下的交期管理

產銷失調的解決對策

交期延誤的原因；

交期延誤改善對策；

定期產銷協調會議；

第十部分:生產計劃與進度控制：

1、產能與生產負荷分析

產能的概念；

決定產能的要素；

人力負荷；

機器負荷；

案例分析：如何計算負荷、生產能力。

講解,

討論,

案例分析

掌握生產計劃、進度控制的方法與技巧。

—

—

2、生產計劃概念、類型與制訂要領

生產計劃的概念、內容；

生產計劃編排的要素；

生產排程常見的問題

生產計劃排程的優先原則；

案例：排程要領與演練

生產計劃制訂的流程；

生產計劃進度延誤的原因與對策

生產準備工作內容；

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

掌握生產計劃與進度控制的有效工具

時間

內容

方法

目的

—

3、生產過程控制與異常協調

生產控制的內容（事前控制、事中控制、事后控制）；

影響生產進度落后的要素；

生產進度落后的改善措施；

案例分析：如何解決小批量、多品種生產難題。

生產異常的發現、反饋與處理；

4、急單插單的解決技巧

案例分析：如何解決急單、插單的問題。

第十一部分:物料的控制與管理

1、物料控制與管理概述

物料控制的精髓是“三不”原則

物料管理的目標；

物料管理主要內容；

2、精益采購策略與管理

JIT準時化物料配送

定量采購方式

定期采購方式

安全庫存VS高庫存VS低庫存

訂購前置時間與訂購點策略

案例分析：如何設置訂購點

經濟訂購批量（EOQ）

瓶頸采購、關鍵采購、常規采購、

杠桿采購（風險高低、采購金額大小實施四象限采購）

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

掌握生產過程控制與異常管理的方法

掌握物料控制與管理的工具和方法，培養工廠管理內部講師

—

—

3、精益庫存管理

庫存的概念；

庫存的優點與壞處；

庫存管理的目標

周轉率與周轉天數；

案例分析：如何計算周轉率與周轉天數

不良庫存發生的原因與對策；

庫存ABC管理方法；

VMI-供應商管理庫存；

庫存盤點；

呆滯料管理；

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

第十二部分：現場改善的利器-IE工業工程

什么是IE

IE的起源

IE的作用

IE活動涉及的對象

講解,

討論,

案例分析

了解IE基礎概念

第十三部分:掌握IE改善的七大手法

1、程序分析法

流程分析的目的與作用

流程分析的步驟

ECRS改善

生產線價值流分析—識別增值與非增值

案例分析：程序分析與改善案例。

案例分析：餃子流程改善案例。

2、操作分析法

人機聯合作業分析

人人聯合作業分析

雙手操作法分析

案例分析：人機效率分析與改善案例。

案例分析：雙手作業法改善案例

案例分析：人機聯合作業改善案例

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

掌握IE改善的七大手法

3、動作研究法

動素分析--18個動素及改善著眼點

動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則

動作經濟原則下的十二個動作浪費

案例分析：動素分析案例

案例分析：23個動作改善案例集錦

4、時間研究法

標準時間

秒表法

MOD法

案例分析：時間研究案例

5、工作抽樣法

工作抽樣法的目的和用途

工作抽樣法的觀測項目

工作抽樣法的步驟

案例分析：工作抽樣法案例

6、防呆法

什么是防呆法

防呆法的應用范圍

防呆的基本原則

防呆技術與工具

防呆法的進行步驟

案例分析：防呆法案例

7、五五法

第十四部分:TQM-全面質量管理

生產現場常用的品質控制系統介紹（首件檢驗、自檢、巡檢、終檢、出貨檢驗）

8D解決問題的方法：問題描述、臨時措施、原因分析、糾正措施、效果確認、標準化、5W1H方法、5WHY法

品管七大手法：特性要因圖、直方圖用法與實例操作

第十五部分：TPM-設備管理

1、設備管理--TPM推行實務

2、可動率與運轉率

3、設備故障的冰山模型

4、設備的六大損失

5、阻礙設備效率的8大浪費

6、開展設備的“3M”活動

第十六部分、現場安全管理

第十七部分:綜合管理能力提升

1、會議管理

早會的好處、早會如何實施

2、時間管理

事務的重要性、緊急性分析

3、中高層干部應掌握的管理工具

5W1H方法

4M1E（人、機、料、法、環）

目標的Smart法則（聰明法則）

PDCA循環（計劃、執行、檢查、改善）

80/20法則（要事**）

盡善盡美,改善無止境

講解,

討論

練習,

展示

案例分析

學會現場提升生產效率、解決問題技巧

樹立IE改善意識