● 課程背景：
優秀企業之所以成為優秀企業，是基于他們非凡的管理之道。
本田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的本田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。
多年來，廣州本田之所以能保持可靠的品質和穩定的生產，在于其背后有一套獨特的精益生產方式作為支撐。精益生產的方式在廣州本田的表現有很多，概括起來主要包括6個方面，即高效的柔性生產系統、生產與市場聯動、“零庫存”的物流系統、現場作業研究、全過程的質量保證控制和全員的素質提高及持續改進。
走進本田制造，察看本田生產車間每一個精益求精的細節，體驗本田汽車每一步改善的足跡，和精益專家一起分享本田制造的管理之道……這對于身心疲憊，每天都還在“救火”的您也許有一份意外的驚喜。
● 培訓收益：
◇ 掌握精益生產的核心思想精髓，如何通過推行精益生產來降低成本，提高經營業績，打造企業的核心競爭力；
◇ 學習和掌握精益生產常用工具；
◇ 掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法來降低庫存，提升流程的整體效率
◇ 學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施來建立高效的柔性生產系統；
◇ 掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，縮短交貨周期；
◇ 精益生產項目推行及注意事項
● 參觀和培訓流程
日期 | 時間安排 | 學習/參觀 |
6月12日 | 下午 | 參訓學員報到（外地學員統一安排住宿，費用自理） |
6月13日 | 上午
08：30-11：30 | 第一篇、精益思想篇
一、精益生產方式的由來
二、TPS豐田生產模式
三、LP精益生產
四、精益思想（Lean Thinking）的五大原則
1.價值的確定
2.價值流的識別和分析
3.增值過程的流動
4.客戶拉動
5.盡善盡美
五、精益企業的成功之道—廣州本田是如何面對機會和挑戰的？
1.建立本田獨特的生產系統
2.精益生產保駕護航
3.寧停產也不出問題產品
4.質量管理前移至供應商 |
中午
12:00-13:30 | 學員就餐，小休 |
下午
13：30-17：00 | 精益標桿工廠現場考察
參觀企業：廣汽本田汽車有限公司 黃埔工廠 見識世界級企業的精益生產模式； 近距離觀察廣汽本田員工如何進行精益生產及完善的生產流程；
近距離感受廣汽本田規模宏大的廠區、全球最先進的生產設備和工藝、最先進的物流系統、最完善的智能信息網絡．．．． 與本田高管面對面交流本田管理之道
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6月14日 | 上午
09：00-12：00 | 第二篇 精益意識篇
一、 變革（Change Management）的意識
1. 變革給企業帶來的影響
2. 變革的誤區
3. 幫助員工擁抱變革
4. 企業利潤及成本模式分析
二、 價值（Value）的意識
1. 企業生存和發展的價值
2. 客戶定義的價值
3. 價值流/價值鏈
4. 價值分析VA/價值工程VE
二、成本、浪費與價值的意識
1. 企業常見的8種浪費
2. 識別并挖掘浪費
3. 尋找浪費的4M方法
4. 消除浪費和零缺陷
※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
三、庫存意識
1. 企業庫存的來源和危害
2. 如何有效的消除庫存
四、效率意識
1. 假效率與真效率
2. 個別效率與整體效率
3. 可動率與運轉率
五、全局意識
1. 對整個制造流程進行分析
2. 對單面流程進行分析的危害
3. 不斷的改善 |
中午
12:00-13:30 | 學員就餐，小休 |
下午
13：30-17：00 | 第三篇、精益工具篇
一、精益現場基礎管理工具
1、5S現場管理
2、目視化管理
3、標準化管理
二、精益品質管理工具
1、TQM
2、源流管理
3、防錯管理（POKAYOKE）
4、零缺陷管理（ZD）
三、精益流程管理工具
1、整流化管理
2、約束理論（TOC）
3、價值流圖（VSM）
四、精益設備管理工具
1、全員生產保全（TPM）
2、綜合設備效率（OEE）
3、快速換模（SMED）
五、 準時化生產（JIT）系統
1、什么是JIT生產
2、后工程拉動
3、工程的整理化
4、必要的生產數由Takt（節拍時間）決定
5、小LOT生產
六、 自動化管理系統
1、工程過程品質控制
2、從省力化到省人化
3、從省人到少人化
4、從少人化到簡便自動化（LCIA）
3、Andon
4、人機分離
七、現場改善活動
1、改善提案制度
2、VA/VE（價值分析/價值工程）
3、IE（工業工程）
4、QCC活動
第四篇、精益生產的推行 精益在中國可以推行嗎 精益推行要注意哪些事項 如何推行精益
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下午
17：00 | 合影，結束愉快的行程！
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