先期產品質量策劃(APQP)與生產件批準(PPAP)

培訓受眾:

．制造業總經理、副總、質量代表、生產總監、研發總監
．項目經理、項目管理人員
．質量總監、質量管理體系推進主管、有關人員等

課程收益:

．APQP/PPAP(產品質量先期規劃)程序和作業的整體概念
．APQP所有相關的質量作業之間的關聯性和流程
．車輛零組件業各階(tier)供應商所必備的知識和工具
．任何產業別企業作產品開發,生產制造準備能采用的程序

課程大綱:

1.APQP推行與深入應用的基本原理與架構

1.1.從質量控制開始到達成卓越質量的歷程

1.2.主機廠與供應商協同開發的模式說明

1.3.主機廠的關鍵產品(開發)質量策劃活動說明

1.4.APQP與項目管理節點的對應關系說明(實例參考)

1.5.APQP過程參考流程說明(未顯示階段)

1.6.APQP過程參考流程說明(按階段顯示)

1.7.以APQP為基礎的供應商質量改進程序簡介(實例參考)

1.8.以APQP為基礎的供應商產品開發體系圖簡介(實例參考)

1.9.問題回答與記錄

2.APQP概述

2.1.質量先期策劃(APQP)與控制計劃(CP)手冊簡介

2.2.產品質量策劃PDCA循環

2.3.產品質量策劃責任矩陣圖

2.3.1建立新產品開發責任矩陣圖

2.4.產品質量策劃的基本原則

2.5.APQP的五個階段

2.6.問題回答與記錄

3.策劃和項目定義(第一階段)

3.1.第一階段簡介

3.2.第一階段的輸入和輸出

3.3.輸入-顧客的聲音(VOC)簡介

3.3.1.質量機能展開(QFD)工具簡介

3.4.輸入-業務計劃/營銷策略簡介

3.5.輸入-產品/過程標桿(Benchmarking)數據簡介

3.6.輸入-產品/過程設想簡介

3.7.輸入-產品可靠性研究簡介

3.8.輸入-顧客輸入簡介

3.9.輸出-設計目標簡介

3.10.輸出-可靠性和質量目標簡介

3.11.輸出-初始材料清單簡介

3.12.輸出-初始過程流程圖簡介

3.13.輸出-初始產品和過程特殊特性清單詳述

3.14.輸出-產品保證計劃簡介

3.15.輸出-管理者支持

3.16.本階段關鍵產品質量策劃活動輸入/輸出的關聯性

3.17.問題回答與記錄

4.產品的設計和開發(第二階段)

4.1.第二階段簡介

4.2.第二階段的輸入和輸出

4.3.輸出-設計失效模式和后果分析(DFMEA)簡介

4.3.1.DFMEA中特殊特性的識別

4.4.輸出-可制造性和裝配(DFM & DFA)的設計簡介

4.5.輸出-設計驗證(DV)簡介

4.6.輸出-設計評審簡介

4.7.輸出-樣件制造-控制計劃簡介

4.8.輸出-工程圖紙簡介

4.9.輸出-工程規范簡介

4.10.輸出-材料規范簡介

4.11.輸出-圖紙和規范的變更簡介

4.12.輸出-新設備、工裝和設施要求簡介

4.13.輸出-特殊產品和過程特性簡介

4.14.輸出-量具和試驗設備要求簡介

4.15.輸出-小組可行性承諾和管理者支持

4.16.本階段關鍵產品質量策劃活動輸入/輸出的關聯性

4.17.問題回答與記錄

5.過程的設計和開發(第三階段)

5.1.第三階段簡介

5.2.第三階段的輸入和輸出

5.3.輸出-包裝標準簡介

5.4.輸出-產品/過程質量評審簡介

5.5.輸出-過程流程圖簡介

5.6.輸出-場地平面布置圖簡介

5.7.輸出-特性矩陣圖簡介

5.8.輸出-過程失效模式及后果分析(PFMEA)簡介

5.8.1.DFMEA和PFMEA作業關聯性簡介

5.8.2.DFMEA中和PFMEA中的特殊特性關聯性簡介

5.9.輸出-試生產控制計劃(CP)簡介

5.9.1.PFMEA和CP作業關聯性簡介

5.10.輸出-過程指導書簡介

5.11.輸出-測量系統分析計劃簡介

5.11.1.測量系統分析(MSA)工具簡介

5.12.輸出-初始過程能力研究計劃簡介

5.12.1.統計過程控制(SPC)工具簡介

5.13.輸出-包裝規范簡介

5.14.輸出-管理者支持

5.15.本階段關鍵產品質量策劃活動輸入/輸出的關聯性

5.16.問題回答與記錄

6.產品和過程的確認(第四階段)

6.1.第四階段簡介

6.2.第四階段的輸入和輸出

6.3.輸出-試生產簡介

6.3.1.生產能力驗證與確認簡介

6.4.輸出-測量系統評價簡介

6.5.輸出-初始的過程能力分析簡介

6.6.輸出-生產件審批簡介

6.7.輸出-生產確認試驗(PV)簡介

6.8.輸出-包裝評價簡介

6.9.輸出-生產控制計劃簡介

6.9.1.樣件控制計劃、試生產控制計劃與生產控制計劃的關聯性

6.10.輸出-質量策劃認定和管理層支持

6.11.本階段關鍵產品質量策劃活動輸入/輸出的關聯性

6.12.問題回答與記錄

7.反饋、評估和糾正行動(第五階段)

7.1.第五階段簡介

7.2.輸出-變差減少

7.3.輸出-顧客滿意提高

7.4.輸出-交付和服務績效改進

7.5.輸出-問題解決、經驗教訓和最佳實踐簡介

7.6.問題回答與記錄

8.生產件核準程序(PPAP)

8.1.PPAP的目的和適用性

8.2.PPAP過程流程圖(示例)

8.3.APQP和PPAP的關系

8.4.主機廠生產件批準工作流(參考)

8.5.主機廠執行PPAP的條件(參考)

8.5.1.主機廠PPAP會簽范例

8.6.主機廠生產件批準過程策劃(參考)

8.6.1.PPAP提交要求

8.6.2.PPAP提交等級

8.6.3.零件批準要求

8.7.主機廠PPAP現場審核

8.8.PPAP生產過程要求

8.9.初始過程研究

8.10.實驗室認可

8.11.外觀批準報告

8.12.PPAP零件提交狀態

8.13.PPAP記錄的保存

8.14.生產件樣品及標準樣品

8.15.零件提交保證書(PSW)

8.16.主機廠對供應商的APQP/PPAP管理范例(分段式PPAP)

8.16.1.分段式PPAP提交物清單(范例)

8.16.2.建立APQP/PPAP管理IT系統

8.17.問題回答與記錄

9.總結與交流