<ul id="8eaoi"></ul> 課程背景：
99%的中國生產制造企業存在有10%－30%左右的生產成本壓縮空間，壓縮生產成本5%-40%，只要您愿意，您的企業就可以做到。
當今的國內企業在國際國內兩個市場都面臨日益激烈的競爭，中國產品基于低人力成本和高關稅壁壘的競爭優勢正逐漸消失，粗放式的生產管理越來越難以適應未來競爭的需要。當人們對豐田生產方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產方式，就是把工業工程運用到極致”。中國生產效率只有美國的1/25，日本的1/26，不是我們力氣沒有他們大，也不是我們人太懶，關鍵是我們太多的精力用在無謂的干活，而不是創造價值的工作。
每個企業都期望降低工廠成本來滿足客戶需求， 以適應當今激烈競爭的微利時代。如何減少成本、提高生產效率、提升品質并消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一；有效削減、控制成本是增加企業效益的一種重要手段工作，作為企業的管理人員，必須對運營成本進行把控；只有掌握并運用先進的現場管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的責任成本管理體系，才能持續降低成本、提高品質、改善工作效率，最終為企業獲取倍增的利潤。
本課程結合大量企業實戰案例進行解說，分析企業在提升生產效率、成本管理和控制方面存在的誤區和陷阱，對您所在的企業將是非常有價值的借鑒。
課程背景：
99%的中國生產制造企業存在有10%－30%左右的生產成本壓縮空間，壓縮生產成本5%-40%，只要您愿意，您的企業就可以做到。
當今的國內企業在國際國內兩個市場都面臨日益激烈的競爭，中國產品基于低人力成本和高關稅壁壘的競爭優勢正逐漸消失，粗放式的生產管理越來越難以適應未來競爭的需要。當人們對豐田生產方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產方式，就是把工業工程運用到極致”。中國生產效率只有美國的1/25，日本的1/26，不是我們力氣沒有他們大，也不是我們人太懶，關鍵是我們太多的精力用在無謂的干活，而不是創造價值的工作。
每個企業都期望降低工廠成本來滿足客戶需求， 以適應當今激烈競爭的微利時代。如何減少成本、提高生產效率、提升品質并消除浪費成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一；有效削減、控制成本是增加企業效益的一種重要手段工作，作為企業的管理人員，必須對運營成本進行把控；只有掌握并運用先進的現場管理技術，**建立全員、全方位、全過程的責任成本管理體系，才能持續降低成本、提高品質、改善工作效率，**終為企業獲取倍增的利潤。
本課程結合大量企業實戰案例進行解說，分析企業在提升生產效率、成本管理和控制方面存在的誤區和陷阱，對您所在的企業將是非常有價值的借鑒。
學習對象：
生產制造企業總經理、副總、生產總監 / 主管、中高層管理人員、一線管理人員
課程特色：
啟發式講授、互動式教學、系統介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、
課程收益：
1、熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標；
2、轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
3、學會持續改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
4、學會識別、分析、解決問題的能力
5、明確企業現場中的七大浪費、掌握現場改善的有效方法
6、普及學習和應用IE手法，壓縮成本，追求生產系統整體優化和效率的提升
7、掌握工廠成本管理實戰技巧，為您的企業找到降低生產成本的可行方案。
課程大綱：
**部分：企業生產成本的定義和控制
1、 成本的定義
2、 生產成本的定義
3、 用什么方法去控制成本？
課堂練習：核算某生產制造企業的生產成本
第二部分：浪費的定義和控制
1、 浪費的定義
2、 浪費的種類都有那些？
3、 用什么方法去消除浪費？
課堂練習：分組列舉當前工廠存在的浪費（為之后尋求有效的改善方法提前做好準備）
第三部分：企業生產效率的定義與識別
1、生產效率的定義
2、生產效率對利潤的影響
3、生產效率與企業競爭力
4、影響生產效率的因素分析
5、提高生產效率的措施
6、案例分析：如何識別真假效率？
7、案例分析：如何用生產效率管好生產？
第四部分：工業工程基礎
1、流程分析
2、路線與布局分析
3、人機、聯合操作分析
4、SMED與OEE計算
5、防錯法、抽樣法
6、工業工程的七大手法
課堂練習：計算某生產制作工廠的OEE
第五部分：降低成本的九大策略：
1、如何實現流程效率**大化
流程分析與改善概論
流程分析種類與注意要點
流程分析與改善技巧
流程分析與改善的主要方法和步驟
案例：如何**改善瓶頸工序達到“四兩拔千斤”
2、如何實現作業效率**大化
作業分析與改善
作業分析的定義與作用
作業分析和改善要領
動作分析的目的與意義
動作分析的要領和改善方法
案例：某汽車組裝廠動作改善案例
案例：某制造廠的工裝臺改善案例
3、如何實現生產線平衡效率**大化
木桶理論與生產線平衡
何為木桶理論
生產線與木桶理論的關系
生產線平衡的定義和意義
生產線平衡分析與改善
平衡改善法則及注意事項
平衡改善要領與步驟
案例：某電子企業生產線平衡改善
案例：某制造加工企業生產線平衡改善
4、如何實現人機配合效率**大化
人機配合分析的定義
人機配合分析與改善的作用與意義
人機配合改善的原理、思路與要點
案例：某制造加工廠改善案例
5、如何實現設備“零”故障
全員維護的定義和意義
全員維護的主要工具-自主保全
自主保全的必要性
案例：某制造加工企業自主保全案例
6、如何實現切換時間**短化
傳統切換時間為什么這么長
切換時間的定義和構成
傳統切換時間長的主要原因
實現“零”切換的思路和方法
實現“零”切換的實戰技巧
案例：某棉紡廠產品切換改善
案例：某機械加工企業換模改善
7、如何實現現場布局**優化
什么是現場布局？
現場布局的設計
現場布局設計和改善的六大原則
現場布局設計和改善的四種形態
現場布局設計和改善的要領
案例：某企業現場布局改善
8、如何有效解決問題
問題產生
根本原因分析工具
對策制定的工具
案例：8D報告
案例：A3報告
9、如何實現持續改善活動
持續改善的必要性與收益
提升改善意識與技能
改善構思十大法則
建立并實施改善提案制度
改善提案制度的特征與主要指標
如何建立改善提案制度
案例：某世界500強企業的改善提案制度
