<ul id="8eaoi"></ul> 第一章精益管理
1.何謂精益管理
2.如何理解精益管理
3.精益管理的目的
4.精益管理的起源及其發展
5.精益管理體系與精益屋
6.精益管理與精益生產
7. 14項管理原則
8.精益管理終極目標七個“零”
第二章精益思想
1.消除浪費
2.聚焦增值
3.何謂浪費
4.制造現場的八大浪費
5.如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費
6.管理浪費是企業最大的浪費
7.精益改善與傳統改善的區別
8.精益工具方法與浪費消除之間的關系
9.精益思想的五大原則
10.消除浪費的四大步驟
第三章精益工具
工具一 VSM價值流圖析
1.何謂VSM價值流圖析
2.價值流圖說明與數據采集
3.確定產品系列
4.繪制當前狀態圖
5.價值流現狀分析
6.繪制未來狀態圖
7.設定改善目標
8.制定改善計劃
工具二問題分析與解決
1.何謂問題
2.豐田問題解決方式TBP
3.戴明環PDCA
4.七何法（5W2H）
5.五個為什么（5Why）
6.腦力風暴
7.快速響應
8.異常管理
9. A3報告
工具三現場5S管理
1.5S的基本概念
2.5S的作用和意義
3.5S推進重點
4.5S案例展示
5.傳統5S與精益5S的對比說明
6.5S督查機制
工具四可視化管理
1、可視化管理原理
2、周期性信息展示
3、3M的實時監控
4、基于“三現主義”的異常管理
5、可視話化管理的三級基準
工具五標準化作業
1.何謂標準化作業
2.標準化作業的四大前提條件
3.作業分類
4.標準化作業三要素（TT，WS，SWIP）
5.標準化作業三件套
6.標準化作業的應用
7.標準化作業的管理
8.標準化作業的改善
工具六現場IE改善
1.維持、改善與創新
2.現場IE改善體系架構
3.現場中心
4.改善步驟
5. ECRS四大法則
6.現場IE改善的七大手法
7.自主改善
工具七全員生產維護（TPM）
1.TPM的概念和目的
2.設備綜合效率（OEE）
3.如何進行個別改善
4.故障時間與故障修復時間
5.自主維護保養
6.如何開展小組活動
7.如何開展六源法
8.如何識別微小缺陷
工具八快速換產
1.何謂快速換產（換型/換模/換線）
2.快速換型與均衡生產
3. SMED的基本原理
4. SMED的基本要點
5.SMED的五步操作法
6.快速換產（換型/換模/換線）的效果評估
7.快速換產（換型/換模/換線）案例分析
工具九防錯技術
1.追求零缺陷
2.失誤與缺陷
3.品質三不政策
4.防錯三個等級
5.防錯十大原理
6.防錯裝置
7.案例分享
工具十拉動看板
1.拉動式與推動式生產的區別
2.看板起源與作用
3.看板的種類與工作原理
4.看板的實施前提
5.看板運行的六原則
6.看板數量計算
7.看板運行注意事項
第四章 實戰案例分享
