6S問題分析與對策—突破6s活動的瓶頸

一、6S推行的目的與意義

1、6S的起源、含義、發(fā)展過程、推行目的

2、6S與現(xiàn)場管理的關(guān)系

3、6S是其它系統(tǒng)良好運作的基礎(chǔ)

4、6S的作用與推進誤區(qū)

5、案例：工廠現(xiàn)場管理分析

二、6S推進重點及分析

1、整理推進的重點及案例

2、整頓推進的重點及案例

3、清掃推進重點及案例

4、清潔推進重點及案例

5、素養(yǎng)推進重點及案例

6、安全推進的重點及案例

三、6S推進的務實手法及案例

1、日本工業(yè)企業(yè)的三現(xiàn)手法

2、紅牌作戰(zhàn)法

3、流動紅旗法

4、5W1H思維法及PDCA法

5、實景拍照及攝像前后對比法

6、車間現(xiàn)場油漆作戰(zhàn)法

四、6S推行組織的有效運行

1、如何成立6S推行組織

2、推行組織的工作目標及工作職責

3、推行組織人員素質(zhì)的要求及培訓

4、6S推行組織的工作內(nèi)容

5、6S檢查評比

6、6S成果發(fā)表會

7、案例：杭州某鋼鐵公司6S運行

五、目視化管理與看板管理方法及案例

1、目視化的表現(xiàn)形式

2、企業(yè)文化、廠區(qū)環(huán)境的目視化展示

3、倉庫看板與目視管理方法及案例

4、設(shè)備類看板與目視管理方法及案例

5、模具類物品看板與目視管理方法及案例

6、生產(chǎn)現(xiàn)場看板與目視管理方法及案例

7、品質(zhì)管制看板與目視管理方法及案例

六、管理落實與智慧

1、管理格局與境界

2、6S與臺帳管理

3、管理配合——副職理念

4、管理的三觀、三正、三無

5、“五大狼”智慧