王朋舉:TS16949五大核心工具培訓(xùn)

對(duì)象

企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量工程師、IT經(jīng)理、研發(fā)部、技術(shù)部、企劃部、制造部、資材部、各級(jí)管理人員和TS16949小組成員

目的

通過學(xué)習(xí)五大核心工具，掌握新產(chǎn)品開發(fā)策劃要點(diǎn)與失效模式、提升預(yù)防意識(shí)、能運(yùn)用SPC有效地分析與控制過程、能運(yùn)用MSA有效地分析現(xiàn)有測(cè)量系統(tǒng)與

內(nèi)容

第一部分 AQPQ-產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃 一、前 言 1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu) 2、APQP開發(fā)的五個(gè)階段與五大工具之間的關(guān)系圖 二、與APQP由關(guān)的術(shù)語(yǔ)和定義 1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個(gè)階段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、質(zhì)量功能展開--QFD 6、防錯(cuò) 7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖） 三、第一階段 計(jì)劃和確定階段 1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設(shè)計(jì)輸入） 2、業(yè)務(wù)計(jì)劃／營(yíng)銷策略 3、產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)可行性評(píng)估 4、APQP開發(fā)進(jìn)度計(jì)劃 5、初始材料清單 6、初始過程流程圖 7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單 8、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析 四、 第二階段---產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā) 1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結(jié)構(gòu)/功能） 2、SFMEA和DFMEA 3、可制造性 和 可裝配設(shè)計(jì) 4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料) 5、設(shè)計(jì)驗(yàn)證和評(píng)審 6、資源需求計(jì)劃 （材料\部件\設(shè)備＼工裝＼測(cè)量\人員） 7、資源設(shè)計(jì)/制作/驗(yàn)收（圖/計(jì)劃/報(bào)告） 8、樣件CP 9、OTS樣件制作 10、樣件尺寸和性能結(jié)果 11、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析 五、第三階段----過程設(shè)計(jì)和開發(fā) 1、包裝標(biāo)準(zhǔn)/設(shè)計(jì) 2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查 3、新材料/供方認(rèn)可 4、詳細(xì)過程流程設(shè)計(jì) 5、加工現(xiàn)場(chǎng)規(guī)劃 6、特性清單/矩陣 7、PFMEA 8、試生產(chǎn)CP 9、作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查） 10、試生產(chǎn)計(jì)劃 11、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析 六、第四階段--- 產(chǎn)品和過程確認(rèn) 1、試生產(chǎn) 2、包裝評(píng)價(jià) 3、試生產(chǎn)評(píng)價(jià)(可靠＼質(zhì)量＼成本\效率目標(biāo)達(dá)成) 4、正式生產(chǎn)CP 5、修正的作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\檢查） 6、PPAP批準(zhǔn) 7、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析 七、第五階段-- 反饋、評(píng)定和糾正措施 1、批量生產(chǎn) 2、減少變差 3、顧客滿意 4、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析 八、控制計(jì)劃CP 1、案例分析： 第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析 一、FMEA的基礎(chǔ)知識(shí) 1、FMEA 的起源和歷史 2、為什么要推行FMEA？ 3、FMEA的相關(guān)術(shù)語(yǔ)和定義 4、FMEA 的特點(diǎn) 5、FMEA的種類 6、FMEA的因果模式 7、FMEA---需掌握的技能和常用工具 8、FMEA與控制計(jì)劃 9、FMEA與特殊特性的關(guān)系 10、PFMEA、質(zhì)量記錄、控制計(jì)劃之間關(guān)系 二、DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式和后果分析 1、DFMEA--顧客的定義 2、DFMEA- 開展/更新的時(shí)機(jī) 3、DFMEA的輸入 4、DFMEA 作業(yè)流程 5、框圖/環(huán)境極限條件 6、功能樹和故障樹 7、潛在失效模式 8、潛在失效后果 9、嚴(yán)重度、發(fā)生率、探測(cè)率 10、風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)(RPN) 11、案例分析：汽車車門DFMEA分析 四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析 1、PFMEA概述 2、PFMEA的準(zhǔn)備工作 3、過程的功能與要求 4、潛在的失效模式和潛在的失效后果 5、嚴(yán)重度S----后果嚴(yán)重性評(píng)估 6、失效模式重要性等級(jí) 7、潛在的失效原因/機(jī)理 8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評(píng)估 9、現(xiàn)行過程控制 10、風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)(RPN) 11、案例分析：汽車車門PFMEA分析 第三部分 SPC統(tǒng)計(jì)過程分析 一、SPC的基礎(chǔ)知識(shí) 1、SPC興起的背景 2、什么是SPC— 統(tǒng)計(jì)過程分析 3、過程控制模型 4、SPC的功能和作用 二、控制圖原理 1、控制圖的原理---質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)觀點(diǎn) 2、過程波動(dòng) 3、普通原因和特殊原因 4、正態(tài)分布 5、何謂管制圖 ? 6、判異準(zhǔn)則 三、統(tǒng)計(jì)學(xué)基本概念 1、什么是統(tǒng)計(jì)學(xué)（Statistics)? 2、SPC研究的對(duì)象-----特殊特性 3、數(shù)據(jù)的類型 4、SPC術(shù)語(yǔ) 四、過程能力分析 1、正態(tài)分布下---關(guān)注兩種標(biāo)準(zhǔn)差 2、過程能力--Z 3、制程準(zhǔn)確度—Ca 4、制程精密度—Cp 5、Cpk—穩(wěn)定過程能力指數(shù) 6、Ppk—初始過程能力指數(shù) 7、案例分析 五、計(jì)量值控制圖 1、XBar-R圖 （均值和極差圖） 2、案例分析： 第四部分 MSA-測(cè)量系統(tǒng)分析 一、MSA術(shù)語(yǔ)和基礎(chǔ)知識(shí) 1、測(cè)量、量具 2、數(shù)據(jù)的類型 3、分辨力、可讀性、分辨率 4、分級(jí)數(shù)ndc 5、什么是測(cè)量系統(tǒng) 6、測(cè)量過程 7、測(cè)量誤差 8、變差 9、測(cè)量誤差來(lái)源---4M1E 10、理想的測(cè)量系統(tǒng) 二、測(cè)量系統(tǒng)分析準(zhǔn)備 1、開展“MSA”測(cè)量系統(tǒng)分析的時(shí)機(jī) 2、開展“MSA”測(cè)量系統(tǒng)分析的前提 3、測(cè)量系統(tǒng)研究的準(zhǔn)備 三、測(cè)量系統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)特性 1、測(cè)量系統(tǒng)的準(zhǔn)確度和精密度 2、偏倚 3、線性 4、穩(wěn)定性 9、嚴(yán)重度、發(fā)生率、探測(cè)率 10、風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)(RPN) 11、案例分析 四、計(jì)量型重復(fù)性和再現(xiàn)性分析 1、GR&R 概述 2、重復(fù)性 3、再現(xiàn)性 4、Gage R&R 判斷原則 5、案例分析 第五部分 PPAP—生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序 一、PPAP概述 1、什么是PPAP 2、為什么要推行PPAP？ 3、PPAP的目的 4、PPAP的適用性 5、PPAP提交的時(shí)機(jī) 6、PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn) 7、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）流程圖 二、與PPAP有關(guān)的術(shù)語(yǔ)和定義 三、PPAP要求提交的內(nèi)容 1、設(shè)計(jì)記錄 2、工程變更文件 3、工程批準(zhǔn) 4、設(shè)計(jì)FMEA 5、過程流程圖 6、過程FMEA 7、控制計(jì)劃 8、測(cè)量系統(tǒng)分析研究 9、尺寸報(bào)告 10、材料和性能測(cè)試結(jié)果及紀(jì)錄 11、初始過程能力研究 12、有資格的實(shí)驗(yàn)室文件 13、外觀批準(zhǔn)報(bào)告 14、生產(chǎn)樣件 15、標(biāo)準(zhǔn)樣件 16、檢查輔具 17、顧客特殊要求 18、(PSW)零件提交保證書 19、案例分析 四、PPAP實(shí)施的時(shí)機(jī)和范圍 五、PPAP提交的要求 六、組織對(duì)供方提交PPAP批準(zhǔn)和認(rèn)可過程的要求