《現(xiàn)場改善與消除浪費(fèi)》

現(xiàn)場改善與消除浪費(fèi)

課程背景：
每家企業(yè)都面臨著一個(gè)現(xiàn)實(shí)的問題，那就是”增長“，如何才能獲得增長，一方面是開
源，另一方面是節(jié)流。開源取決與市場，非企業(yè)本身能夠掌控。企業(yè)在開源的同時(shí)更關(guān)
注從企業(yè)內(nèi)部進(jìn)行節(jié)流。從企業(yè)內(nèi)部要效益，如何提升效率是班組的重點(diǎn)工作，在微利
時(shí)代更是常態(tài)要求，但許多企業(yè)的班組長卻缺少具體的改善思路、方法與工具。經(jīng)常在
推行一些改善活動(dòng)的時(shí)候面臨很多問題
?  班組經(jīng)常抱怨沒權(quán)沒錢，改善沒思路
?  不知道從哪里入手，不知道浪費(fèi)在哪里
?  現(xiàn)場改善活動(dòng)，員工普遍抵觸
?  一線主管在現(xiàn)場改善活動(dòng)中，總不得要領(lǐng)
?  改善后，改善成果不能有效固化，經(jīng)常反復(fù)到從前
本課程從發(fā)現(xiàn)改善點(diǎn)開始作為切入，識(shí)別七大浪費(fèi)，找到瓶頸工序，運(yùn)用IE等方法進(jìn)
行改善，幫助班組長推進(jìn)班組的改善活動(dòng)。

課程收益：
● 轉(zhuǎn)變思維意識(shí)、樹立問題意識(shí)、找到改善的切入點(diǎn)；
● 學(xué)會(huì)如何利用IE思維與工具消除浪費(fèi)，降低成本；
● 學(xué)會(huì)IE手法的運(yùn)用，包括時(shí)間研究，流程分析、動(dòng)作分析、布局改善等；
● 學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析；
● 學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問題的能力；
● 掌握目視管理和5S實(shí)務(wù)的操作技巧，把簡單的5S做的有效率；
● 明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場改善的有效方法；
● 學(xué)習(xí)降低成本方法，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升；

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：生產(chǎn)部門的一線主管、各層級(jí)管理人員；來自和生產(chǎn)相關(guān)部門的基層管理者
，具體包括設(shè)備部、工程部、質(zhì)保部和物流倉庫部等的基層管理人員
課程方式：課堂講授 案例分析 現(xiàn)場練習(xí)

課程大綱
第一講：現(xiàn)場改善的切入點(diǎn)
一、改善的入口
1. 改善的切入點(diǎn)
2. 為什么要作改善
3. 界定問題
二、問題2大種類
1. 發(fā)生型
2. 改進(jìn)型
三、改善前自問三個(gè)句話
1. 有沒有標(biāo)準(zhǔn)
2. 員工學(xué)會(huì)了嗎？
3. 員工執(zhí)行了嗎？
四、改善問題前要——建立標(biāo)準(zhǔn)
案例分析：某公司周轉(zhuǎn)箱擺放的標(biāo)準(zhǔn)
案例分析：某公司倉庫托盤擺放標(biāo)準(zhǔn)
1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)VS作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
案例分析：某塑膠公司視頻
五、解決問題——SDCA模型
六、找到真因——5WHY方法

第二講：七大浪費(fèi)識(shí)別與改善
一、浪費(fèi)的真面目
1. 水蜜桃VS話梅干
2. 浪費(fèi)的定義
二、識(shí)別浪費(fèi)：動(dòng)作、工作
視頻案例：某塑膠公司打包工序
三、七大浪費(fèi)
1. 過量生產(chǎn)浪費(fèi)
案例：某電機(jī)公司過量生產(chǎn)浪費(fèi)
2. 等待浪費(fèi)
3. 加工本身浪費(fèi)
視頻案例：禮品包裝廠沖壓員工動(dòng)作
4. 庫存浪費(fèi)
5. 搬運(yùn)浪費(fèi)
視頻案例：某縫紉工序半成品的搬運(yùn)
視頻案例：AGV小車的使用
視頻案例：某公司包裝工序
6. 不良浪費(fèi)
1）做品質(zhì)就是做效率
7. 員工智慧浪費(fèi)
1）引言：聯(lián)合利化漏包裝改善
2）越接近現(xiàn)場的人越知道問題解決方法
3）不用員工腦力那是最大的浪費(fèi)
四、提案改善——員工提案制度
1. 員工提案改善
2. 員工提案改善看板
3. 提案PK文化
1）提案提交及時(shí)率
2）提案參與率
3）提案實(shí)施率

第三講：發(fā)現(xiàn)瓶頸，改善瓶頸
一、究竟什么是瓶頸
視頻案例: 兩種飲料口
二、識(shí)別瓶頸
1. 單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序
2. 流動(dòng)模式，庫存積壓時(shí)間和超過目標(biāo)庫存的
3. 單工序加工周期最長的
案例練習(xí)：識(shí)別瓶頸
三、瓶頸的制約作用
1. 制約全流程的產(chǎn)出
2. 造成非瓶頸工序的資源浪費(fèi)
3. 瓶頸工序?qū)е聨齑娑逊e
4. 資源投入一定程度，瓶頸決定生產(chǎn)效率
四、改善瓶頸的方法
1. 管理改善
2. 工藝改善
3. 時(shí)間改善
案例練習(xí)：如何改善車間的瓶頸
五、突破瓶頸的三種類型
1. 資源向瓶頸傾斜
2. 挖掘瓶頸潛能
3. 舒緩瓶頸
六、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸
1. 現(xiàn)場計(jì)劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
案例分析：改善三方法
2. 單工序排產(chǎn)思維
視頻案例分析
3. 設(shè)備異常導(dǎo)致瓶頸
4. 物料異常導(dǎo)致瓶頸
案例分析：改善方法
5. 人手短缺瓶頸
案例分析：人手短缺改善方法

第四講：IE改善方法實(shí)操訓(xùn)練
1. 防呆法在企業(yè)中的應(yīng)用
2. 動(dòng)改法在企業(yè)中的應(yīng)用
3. 流程法在企業(yè)中的應(yīng)用
4. 五五法在企業(yè)中的應(yīng)用
5. 人機(jī)法在企業(yè)中的應(yīng)用
6. 雙手法在企業(yè)中的應(yīng)用
7. 抽樣法在企業(yè)中的應(yīng)用

第五講：減少浪費(fèi)——5S目視化管理
一、認(rèn)識(shí)5S
案例分析：推行過5S的工廠VS未推行過5S的工廠
1. 5S的定義與認(rèn)識(shí)誤區(qū)
2. 5S起源與發(fā)展
小游戲：在一堆工具中找你所需要的工具
3. 5S的目的與意義
4. 4M1E與5S
討論：如何打造整潔、有序、高效、安全的生產(chǎn)現(xiàn)場？
案例分析：某汽車內(nèi)飾公司5S推行現(xiàn)場
二、5S推行的原則和方法
1. 整理推行的原則和方法
1）整理的定義與要點(diǎn)
2）要與不要的判定標(biāo)準(zhǔn)
案例練習(xí)：不同使用頻率的物品應(yīng)放置哪里
2. 整頓推行的原則和方法
1）整頓的含義與作用
2）整頓的"3要素"：場所、方法、標(biāo)識(shí)
3）整頓的"4定"原則：定點(diǎn)、定容、定量、定人
案例分析：某公司的4定實(shí)施
3. 清掃推行的原則和方法
1）清掃的含義與作用
2）清掃的推行要領(lǐng)
3）建立清掃責(zé)任區(qū)
4）責(zé)任區(qū)的清掃標(biāo)準(zhǔn)
工具表單：《公共區(qū)域清掃標(biāo)準(zhǔn)》、《設(shè)備清掃標(biāo)準(zhǔn)》、《辦公區(qū)域清掃標(biāo)準(zhǔn)》
4. 清潔推行的原則和方法
1）清潔的含義與作用
2）清潔的推行要領(lǐng)：標(biāo)準(zhǔn)化
3）清潔的推行要領(lǐng)：制度化
5. 素養(yǎng)推行的原則和方法
1）制訂共同遵守的有關(guān)規(guī)則、規(guī)定
2）制訂服裝、儀容、識(shí)別證標(biāo)準(zhǔn)
圖文案例展示
3）制訂禮儀守則：禮儀守則
4）教育訓(xùn)練（新進(jìn)人員強(qiáng)化6S教育、實(shí)踐）