<ul id="8eaoi"></ul> 【課程背景】
面對訂單呈多種少量化，交期越來越短，而內部生產系統不穩定-生產過程突發事件多，品質異常多，交期無法保證。再則，價格越來越低，想通過備庫存應對內外環境的變化已經成為風險行為。面對著交期、成本、質量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢?您是否每天都在尋找那個平衡點?如果我們的生產系統具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產周期，提高我們的工藝技術并提高生產效率，如果我們不用備太多庫存就能滿足客戶的需求?那么您就不必如此痛苦!!本課程就是一種快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費、提高生產效率的最好方法!!誰掌握工業工程，并有效地進行生產效率提升，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”!工業工程通過防錯法、動改法等工具幫助企業提高效率，改善生產效率，增加收益。
【課程收益】
1、了解工業工程如何與實際生產活動有效結合。
2、將5S、TPM、看板、單元生產工具有效結合，達到更高的工業工程目標。
3、綜合結合精益的各種工具，全面領會精益各種工具的聯系和核心。
4、真正理解和推動高效率生產。
5、系統化地持續改進企業現場管理水平。
【課程對象】
1、企業生產部經理
2、車間主任
3、技術工藝人員
4、生產相關的人員
【課程時間】
2天(12小時)
【授課方式】
講授、案例、提問、討論互動、游戲、視頻
【課程綱要】
前言:生產效率提升體系與IE管理和改善的關系
1、生產效率提升體系以5S為基礎
2、準時化、柔性化生產的原則
3、追求零浪費的生產
4、生產效率提升體系“零浪費”與IE改善的關系
5、價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹
6、工業工程(IE)-提升效率降低成本的利器
7、IE部管理職責-IE改善在工廠中的定位
8、工業工程和高效率生產的真實故事
9、影響換料停機時間因素排列圖
10、一個分析問題的實例
第一部分、生產改革――生產效率改善的方法
1、生產改革的方向--“徹底消除一切浪費”
2、認識浪費—生產的八大浪費
3、浪費產生與固化的過程
4、消除浪費提高效率的四個階段(案例分享)
第二部分、程序分析――工藝革新是消除生產浪費的基本手段
1、產品工藝分析方法與流水化改善技巧
2、改善的著眼點-選擇改善方法的技巧
3、程序分析的改善-生產效率“一個流”改善案例
視頻：一個流的生產
4、流程程序分析介紹
5、案例: 某產品生產流程分析實例
練習：用流程程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產流程
6、布置與路徑程序分析
案例: 路徑與布置分析.
練習：用路徑與布置程序分析的方法畫出你所熟悉的產品生產流程布局
7、程序分析改善
8、程序改善的原則 *ECRS原則
9、程序分析技巧 *5W2H技巧
10、程序改善的五大步驟
11、程序改善的案例研討與練習
第三部分、動作經濟原則(principle of motion economy)
1、流程經濟原則(principle of process economy)
2、生產流水化同步化改善的經濟原則
3、動作經濟原則下的十二種動作浪費
4、動素分析-發現并改善無效動作或浪費的方法
5、解放雙手的治具-雙手作業改善案例分享
6、IE全程改善案例講解-發現工作的樂趣與奧妙
第四部分、時間分析與標準時間-平衡生產消除浪費
1、何謂時間分析-量化分析八大浪費的基礎
2、標準時間 Standard Time客觀公平的工時定額
3、時間寬放(Allowance)-作業難度評估的技巧
4、標準時間的設定-生產效率管理的基礎
5、工藝規格書-設定產能控制成本的標準
第五部分、PTS預置時間標準法
1、預置時間標準法的概要
2、模特法(MOD)概要與基本原理
3、MOD法的應用案例分析與現場演練
4、Line balancing 定義-生產線效率的評估
5、Line balancing 改善案例
6、CELL生產的8項條件—單元生產的實施步驟
7、“一個流”與單元生產(Cell production)比較
8、生產節拍的確定與控制
9、CELL流水化改革的五準則
第六部分、生產效率的提高
1、技術工藝和作業標準的編制目的與方法
2、高效率生產
3、企業的基本經營理念和目的
4、高效率的思想和原則
5、工作和干活是不同的概念
6、高效率生產之快速轉產的概念和方案
7、轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項
8、高效率生產之單分換模(SMED)
9、高效率生產之SMED快速換模八步法
10、企業的運營目的
11、徹底消除浪費
12、定位停止方式
13、庫存是百害之首
14、產生庫存的十大根源
15、生產效率提高的核心問題—縮短制造周期
16、實現生產效率提高的十大招數
17、拉動看板的設置
18、拉動生產指示
19、看板的發行管理與維護
20、生產與供應拉動看板
21、子裝配線生產拉動看板
22、交貨、供給拉動看板
23、外制零件的拉動看板
24、同步型作業指示
25、生產效率提升之案例分析
