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**章無可避免的新生產體制
導入篇--生產時代變遷
案例：面對變化的市場企業的困惑
凸現的知識經濟特征、呼喚新的生產方式
企業的對應之道、企業變革的需求
追求新生產體制--小批量生產方式的效率
第二章FQCD工廠改善體系概論
制造力-生產要素、綜合生產力向上
高利潤工廠體制
改善體系的推進過程
工廠改善檢查表
基本的評點方法
基本的評價水準
**階段改善意識 – 目的
第二階段參與改善 – 目的
第三階段生產方式 – 目的
創建高利潤的工廠
第三章展開改善前的準備
對工廠改善水準實施現狀的評價
改善水準評價-案例
第四章**階段提升改善意識
大掃除5S作戰
5S活動的三大支柱
1S---基本概念—整理
整理改善前實例
整理的著眼點
整理的作用及重點內容
實行目視的整理
5S重要工具：紅牌子作戰的實踐順序、紅牌子的制作方法、紅牌事例
整理后案例
2S---基本概念---整頓
整頓---前實例
整頓著眼點
整頓的作用,內容
整頓3要素和3定原則
3定是整頓的關鍵
實行目視的整頓
5S重要工具：看板作戰
實行目視的整頓
整頓---后案例
3S---基本概念---清掃
清掃---前實例
清掃的作用,內容
清掃實施要領及順序
清掃對象
決定清掃方法、準備清掃工具、實施清掃
辦公區域的清掃責任規劃
對現場設備的點檢
設備的六大損失
自主保養的七步驟
決定清掃點檢的方法、設備的現象面、生產設備點檢表
清掃---后案例
4S---基本概念---清潔
清潔---前實例
清潔的作用、內容
清潔的3持原則、3不原則
檢查東西的放置方法(整頓)
整頓目視檢查表
目視化管理
目視測試
目視管理目的/特點/著眼點
目視管理的用途
一目了然 管理
目視化事例
清潔---后案例
5S---基本概念---素養
素養---前實例
素養的作用、內容
5S與生產管理要素間的關系
全企業一起推進、建立作業改善意識
改善的4原則、5W1H
為什麼為什麼作戰 （5W）
作戰表--事例
應對4M變動作戰
4M變動所指
4M變動一覽表
4M變動處理程序
4M變動申請表
第五章第二階段全員參與的改善
尋獵作戰 （消除浪費流程）
掌握識別出現場的浪費的方法
生產活動的損失架構
機械加工產業7大損失
連續制程產業8大損失
人員作業5大損失
豐田的四個浪費層次
豐田的7種浪費
① 生產過剩浪費
② 存貨過剩浪費
謀求短交期導致存貨多、存貨多、庫存大的缺點
③ 等待浪費
④ 不必要的搬運浪費
?、?nbsp;過度或不正確處理浪費
?、?nbsp;制造不良浪費
?、?nbsp;多余的動作浪費
----員工的智慧浪費
豐田排除浪費七大法
防呆處理 / 自動化 / 快速換?；?nbsp;/ 擁有多工程 / 動作經濟原則
排除浪費方法-IE作戰
IE大戰效果
排除浪費的QC 法
IE&QC浪費排除法組織圖
自我成長作戰--解決問題的步驟
活用QC七手法
活用計劃書、活用報告書
時間作戰– 縮短生產前置期
縮短生產前置時間機制
壓縮等待時間
縮短換模時間
切換改善的關鍵（經驗）
1. 縮短換模時間的目的
2. 換模作業的順序
3. 縮短換模時間之改善的著眼點
四種切換的形態
快速切換的四個階段
快速切換的實施四步驟
⑴ 平行作業
?、?nbsp;手可動，腳勿動
⑶ 使用道具，不用工具
?、?nbsp;與螺絲不共帶戴天
⑸ 不要取下螺絲、螺栓
?、?nbsp;標準不要變動
?、?nbsp;事前準備作業妥當
縮短前置時間的有效方法
小批量生產
有效方法--平準化
小批量的條件和優點
流暢的生產
作業標準化作戰
七大原則、步驟
如何編制作業標準書
作業標準書-樣本
作業標準書-事例
標準組合-內容表
愚巧（防呆、POKA-YOKE）法作戰
防呆對策七大原則
愚巧法的技巧
單一化作戰 （多能工）
多能工訓練計劃
提高能力的OJT方法
OJT實踐中的三大通病
給部下看，人他自己做
第六章第三階段確立新生產體制
確立新生產體制
看板（KANBAN）作戰 ---- 拉式生產
兩種看板方式
看板與現物的連鎖
看板的機能
看板的六規則
案例：
生產管理作戰---MRP流程
生產管理的協調能力
MRP物料需求計劃
MRP流程
生資作業流程
MRP效果
案例：如何開好生產計劃會
生產管理作戰---生產進度監控
日程管理板
生產管理板
作業進度板
進度管理箱
生產管理作戰---流動數管理
進度管理表
流動數曲線
流動數用法
流動數活用重點
倉儲作戰---現物管理
現物管理目標
現物管理程序
現物管理
管理好物品—事例
倉儲作戰---庫存管理
庫存管理手法
ABC分析
ABC管理重點
定期發包
定量發包
經濟發包
簡易發包
管理物—倉儲
U作戰---壓縮庫存、浪費
U作戰---實施
PM作戰---自主保養
宣灌TPM
TPM自主保養的觀點
自主保養目的
設備的六大損失
自主保養的七步驟
品質保養8字法
TQC與TPM的特色比較
JIT與TPM共通的基本理念
TQM、TPS與TPM特色對比
自動化作戰（豐田精益生產方式支柱之一）
（ 應對大量采用人工，手工操作帶來的作業效率低、品質不穩定、勞務管理復雜的有效對策）
自動化的演繹
自動化的特質
自動化的目的
挑戰課題3---FA專用設備
自動機實例
職場人才的高效育成
?。?nbsp;應對大量采用外省工、等勞務結構變化，帶來的培訓難、上崗周期長、品質波動的有效對策 ）
培育實績推移
構建培訓中心
培訓重點內容
目標指標大作戰 ----績效目標
制造生產性
設備綜合效率
正規作業比率
F-Cost 損失率
……
結束語
改善步驟與主題
打破舊的觀念、干勁十足
改善的欲望
