精益生產(chǎn)

【第1天上午：】
第一部分：精益生產(chǎn)的概念與本質(zhì)
精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產(chǎn)生環(huán)境外，精益生產(chǎn)對(duì)我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產(chǎn)之所以能幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場(chǎng)，它的靈魂究竟在那里？實(shí)施精益生產(chǎn)的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應(yīng)該注意什么？對(duì)精益生產(chǎn)的實(shí)施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點(diǎn)呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？本節(jié)將講解精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景，分析精益生產(chǎn)方式是如何使企業(yè)實(shí)現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應(yīng)用。并通過(guò)大量案例分析精益生產(chǎn)成功實(shí)施的關(guān)鍵因素。
1. 為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理
2. 精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起
3. 精益思想：從增值比率看改善空間
4. 三種生產(chǎn)方式的對(duì)比
5. 精益思想五原則
6. 所謂的豐田生產(chǎn)方式
7. 豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)和基本理念
8. 豐田生產(chǎn)方式的2大支柱 平準(zhǔn)化
9. 精益生產(chǎn)在中國(guó)內(nèi)地的傳播
　　案例分享：精益生產(chǎn)實(shí)施過(guò)程全貌

第二部分：實(shí)施精益的起點(diǎn)—價(jià)值流圖分析VSM
在實(shí)施精益生產(chǎn)的過(guò)程中，管理者們經(jīng)常會(huì)被企業(yè)中雜亂無(wú)章的各種現(xiàn)象所迷惑，不知道從哪里實(shí)施改善活動(dòng)，感覺(jué)無(wú)從下手。在這種情況下，企業(yè)就需要有一個(gè)有效的工具或方法，能夠讓他們找出浪費(fèi)及其原因之所在，然后再將其消除，這個(gè)工具就是價(jià)值流圖分析。
利用價(jià)值流圖分析，不僅能夠消除浪費(fèi)，還可以消除產(chǎn)生浪費(fèi)的根源，使之不至于卷土重來(lái)。
1. 如何運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動(dòng)歸納成為顧客創(chuàng)造價(jià)值的流程
2. 如何從價(jià)值和浪費(fèi)的角度來(lái)記錄流程并識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)
3. 如何認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖的6大作用
4. 繪制價(jià)值流圖的四大步驟分析
5. 如何解讀價(jià)值流現(xiàn)狀圖（包括：價(jià)值流圖的基本結(jié)構(gòu)、價(jià)值流圖的圖標(biāo)、數(shù)據(jù)框中包含的數(shù)據(jù)、時(shí)間線）。
6. 價(jià)值流圖繪制方法（對(duì)象的確定、繪制步驟）
7. 如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會(huì)
8. 如何繪制未來(lái)圖及其要點(diǎn)掌握

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第三部分：精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費(fèi)
企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的基本經(jīng)濟(jì)原則是什么？企業(yè)的目的是創(chuàng)造價(jià)值，那么，在日常的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)中，有哪些事務(wù)是不創(chuàng)造價(jià)值的呢？為什么我們的現(xiàn)場(chǎng)人員的工作長(zhǎng)期很難有進(jìn)步呢？是改善的方法不對(duì)，還是不知道改善什么？雖然知道了浪費(fèi)的概念，但和豐田管理人員的理解是一樣的嗎？豐田公司是如何理解浪費(fèi)的呢？他們又是如何將浪費(fèi)的意識(shí)傳遞給一線員工并幫助他們?nèi)ハ蜏p少浪費(fèi)的呢？本節(jié)講解企業(yè)各級(jí)管理人員如何正確理解浪費(fèi)。并通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)模擬練習(xí)，使你掌握減少或消除浪費(fèi)的大量方法。
1. 什么是價(jià)值？
2. 什么是浪費(fèi)？
3. 傳統(tǒng)的浪費(fèi)與現(xiàn)代浪費(fèi)的定義不同點(diǎn)
4. 豐田和美國(guó)專家對(duì)浪費(fèi)的定義
七大浪費(fèi)之①---等待的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之②---搬運(yùn)的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之③---不良品的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之④---動(dòng)作的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之⑤---加工本身的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之⑥---庫(kù)存的浪費(fèi)
七大浪費(fèi)之⑦---過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)

第四部分：精益生產(chǎn)10大管理工具
1. 　5S管理
5S是為什么而實(shí)施、所謂整理是指將不必要的東西清除掉的技術(shù)、所謂整頓是指將確保必要的東西在必要的時(shí)候能夠立即使用的技術(shù)、所謂清掃是指瞄準(zhǔn)目標(biāo)徹底實(shí)施的技術(shù)、引進(jìn)精益生產(chǎn)方式從5S著手時(shí)的注意點(diǎn)等）
2. 目視（可視化）管理
目視管理的要點(diǎn)及其目的、目視管理的主要內(nèi)容、目視管理的基本水平、中級(jí)水平、高級(jí)水平、通過(guò)“可視化共享信息”、通過(guò)“目視化管理”共同認(rèn)識(shí)作業(yè)、目視管理的具體事例分析、5S管理與目視管理之間的關(guān)聯(lián)分析
3. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的不同、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的著眼點(diǎn)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表、難以建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的理由分析

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4. 快速換模
快速切換與精益管理關(guān)系理解、實(shí)現(xiàn)快速換模的意義、縮短換模時(shí)間要素分析、如何認(rèn)識(shí)內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)、如何將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)、如何縮短內(nèi)、外部作業(yè)時(shí)間、實(shí)例分析：1.某實(shí)業(yè)公司換裝、調(diào)試模具中的問(wèn)題分析、2.模具切換工作作業(yè)分解
5. 拉動(dòng)系統(tǒng)
拉動(dòng)式生產(chǎn)與JIT生產(chǎn)、傳統(tǒng)推動(dòng)式生產(chǎn)與拉動(dòng)式生產(chǎn)、實(shí)例分析
6. 看板管理
拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的三種功能及三大特點(diǎn)、實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的七大作用、拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的實(shí)施流程分析、實(shí)例分析拉動(dòng)式生產(chǎn)看板的運(yùn)用方法
7. 柔性生產(chǎn)單元與U型布局
為什么需要U型布局、U型布局的特征及其優(yōu)缺點(diǎn)、U型布局運(yùn)用要點(diǎn)及其種類、多能工培養(yǎng)、實(shí)例分析：如何將直線型生產(chǎn)線改為U型生產(chǎn)線

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8. IE工程
IE手法及其工序、動(dòng)作分析方法、如何從作業(yè)研究開始提高生產(chǎn)率？通過(guò)減少動(dòng)作數(shù)量理解動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則、利用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則使作業(yè)變得更加輕松、如何發(fā)現(xiàn)流水作業(yè)中的浪費(fèi)、生產(chǎn)線平衡分析方法、實(shí)例分析：改善生產(chǎn)線平衡的方案
9. 防錯(cuò)法（Poka-Yoke）
　Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過(guò)程和步驟
10. TPM改善
　理解OEE及計(jì)算方法、如何計(jì)劃和實(shí)施TPM工作