<ul id="8eaoi"></ul> 對象
高層管理者，產品技術經理，質量經理，項目經理，設計工程師，工藝工程師，制造工程師，質量工程師，設備工程師，采購工程師，銷售工程師，市場開發工程師，財務會計，IATF16949：2016內部審核員，過程審核員和其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員等。
目的
1、理解APQP的目的、原理、過程和方法； 2、掌握APQP的知識和技能，能有效開展項目管理，具備擔任新產品開發項目組長的能力； 3、明確APQP、項目管理和狀態報告的關系，以確保新產品的準時投產； 4、具備應用APQP方法對現有產品和過程實施過程評估的能力，以實現產品和過程的標準化和持續改進。 5、學習PPAP文件的形成及應用方法，并能結合質量體系運作有效使用。
內容
第一章 APQP概述
1、AIAG的APQP模式
2、APQP的五個階段介紹
3、APQP與汽車行業要求
4、產品生命圈
5、APQP的同步工程方法
6、APQP的時間計劃
7、APQP的五個階段的主要輸入和輸出
8、產品開發和改進與APQP 模式
9、APQP的基本原則
10、APQP和IATF16949
11、APQP和其他核心工具的關系
12、項目管理
13、APQP項目管理的結構/資源/要素
第二章 策劃和項目定義
1、第1階段的目標
2、第1階段的輸入、輸出
3、第1階段的輸出-風險評估
4、過程開發和改進的基本模式
5、產品可靠性研究
6、初始特殊特性清單
7、合同評審
8、小組可行性承諾（合同評審）
9、多功能小組和合同可行性評審
10、項目可行性過程范例
11、第1 階段輸出-風險評估
12、過程開發策劃
13、進度計劃
14、APQP狀態匯報過程
15、狀態和職責
16、任務清單樣本
17、產品保證計劃
第三章 產品設計和開發
1、第2階段的目的和范圍
2、先期策劃—同步工程
3、DFMEA 工具
4、設計和過程之間的聯系
5、系統/設計/過程FMEA聯系
6、FMEA 的過程圖
7、分析途徑
8、設計FMEA
9、設計FMEA輸入
10、由第1階段輸出演繹而來的第2階段輸入
11、設計FMEA輸出
12、產品設計和開發的基本模式
13、設計FMEA 多功能小組
14、設計FMEA實施
15、設計驗證計劃與報告（DVP&R）
16、產品和過程特殊特性研究
17、設計評審
18、在設計開發階段所用的其它技術
19、分承包方APQP狀態
20、新設施、工裝和量具
21、樣件控制計劃
22、樣件制造
23、工程圖紙和規范
24、小組可行性承諾
第四章 過程設計和開發
1、第3階段的目的和范圍
2、過程開發和改進的基本模式
3、APQP體系圖
4、過程流程圖
練習：編制過程流程圖
5、過程流程文件的定義和作用
6、準備過程流程
7、變差的來源
8、特性，特性分類
9、確定重要分級
10、特殊特性
11、特性矩陣
12、測量系統分析計劃
13、初始過程能力計劃
14、過程流程開發期間的其它活動
第五章 產品和過程確認
1、有效的生產運行(Significant Production
Run)
2、測量系統分析
3、初始的過程能力分析（PpK）
4、生產確認(ES-Eng. Spec.)實驗
5、包裝評估
6、生產控制計劃
7、生產件批準
8、質量策劃認定和簽收
9、管理層支持
第六章 反饋評估和糾正行動
1、變差減少
2、客戶滿意度提高
3、改進發貨支持和服務
4、有效采用經驗教訓和最佳實踐
第七章 控制計劃方法論
1、控制計劃的定義、內容和作用
2、控制計劃的輸入
3、控制方法和反應計劃
4、樣件控制計劃
5、試生產控制計劃
6、量產控制計劃
7、從其他文件來源的主要輸入
8、確定變差來源及其控制方法
9、控制程度和過程能力
10、PFMEA和控制計劃的關聯
練習：編制控制計劃
第八章 PPAP 4th
1、PPAP定義、范圍和目的
2、PPAP的過程要求
3、顧客通知和提交要求
4、向顧客提交證據的等級
5、零件提交狀態
6、記錄保存
