《精益管理—TPM培訓(xùn)》

《精益管理—TPM培訓(xùn)》

精益管理——TPM（全員生產(chǎn)性維護(hù)）培訓(xùn)
課程背景：
智能化時(shí)代，現(xiàn)場(chǎng)越來(lái)越多的自動(dòng)化設(shè)備的加入是一種必然的趨勢(shì)，設(shè)備的可靠性也
變得越來(lái)越重要。如何做好設(shè)備管理？TPM全員生產(chǎn)維護(hù)，讓全體員工都參與設(shè)備維護(hù)管
理，做到我的設(shè)備我操作，我的設(shè)備我維護(hù)。
TPM是現(xiàn)今競(jìng)爭(zhēng)企業(yè)的管理必備方法之一，近年來(lái)實(shí)施TPM的企業(yè)急速增加，并展現(xiàn)出
了豐碩的成果。它以企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備為中心、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為核心，追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率極限。
它進(jìn)行徹底地改善，消除一切損失，不但能提升生產(chǎn)性能，也能提升產(chǎn)品品質(zhì)和改善企
業(yè)體質(zhì)，是制造型企業(yè)降低成本與增加效益的最直接、最有效的途徑。

課程收益：
● 讓學(xué)員掌握以設(shè)備為主體制造業(yè)的高級(jí)管理模式——TPM（全員生產(chǎn)性維護(hù)）
● 讓學(xué)員知道企業(yè)自主管理的最高形態(tài)“自動(dòng)自發(fā)、自主自治”
● 學(xué)會(huì)考核設(shè)備和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的工具OEE（綜合效率）
● 讓設(shè)備徹底得到改善，不再影響我們的生產(chǎn)計(jì)劃
● 有效降低設(shè)備的維護(hù)成本，提高設(shè)備的效率，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的低成本生產(chǎn)
● 學(xué)會(huì)劣化復(fù)原、設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)方法，提高設(shè)備的性能
● 使設(shè)備的性能比剛買回來(lái)的時(shí)候還要好，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的設(shè)備優(yōu)勢(shì)競(jìng)爭(zhēng)力

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：營(yíng)運(yùn)總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、設(shè)備管理者、設(shè)備維修人員、現(xiàn)場(chǎng)基層
管理者及生產(chǎn)運(yùn)作相關(guān)的技術(shù)人員
課程方式：本課程主要采用講授、分組討論、案例點(diǎn)評(píng)培訓(xùn)形式

課程模型：
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課程大綱
第一講：TPM概論
一、從傳統(tǒng)思維方式向精益思維方式的轉(zhuǎn)變
1. 打破我是操作工你是維修工的界限
2. 通過(guò)正確的操作保養(yǎng)設(shè)備可以沒(méi)有故障
3. 管理者一線教學(xué)
4. 三現(xiàn)主義
5. 用簡(jiǎn)單的方法解決問(wèn)題
6. 問(wèn)題是財(cái)富，讓問(wèn)題可視化
7. 簡(jiǎn)單的可視化的標(biāo)準(zhǔn)
二、什么是TPM
1. 世界級(jí)制造的三大管理技術(shù)
2. TPM的發(fā)展歷程
3. TPM管理的三位一體模式
4. TPM的終極目標(biāo)
5. TPM的管理架構(gòu)
6. 八大支柱簡(jiǎn)介
7. TPM的四大思想
1）預(yù)防的哲學(xué)
2）挑戰(zhàn)極限的哲學(xué)
3）全員參與的哲學(xué)
4）實(shí)踐的哲學(xué)
三、為什么要推行TPM
1. 未推行TPM企業(yè)的設(shè)備管理現(xiàn)狀
2. 現(xiàn)代一流企業(yè)的管理策略
3. TPM的效果
案例：某企業(yè)TPM效果案例
四、TPM推進(jìn)方法
1. TPM推進(jìn)需具備的條件
2. TPM推進(jìn)的三大法寶-看板
3. TPM推進(jìn)的三大法寶-OPL
4. TPM推進(jìn)的三大法寶-小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)
5. TPM推行的十一個(gè)步驟
6. 如何成功的推行TPM
案例：某企業(yè)小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)案例

第二講：建立生產(chǎn)效率化體制
一、何為生產(chǎn)效率化
1. 生產(chǎn)效率化的定義
2. 生產(chǎn)效率化的目的
3. 生產(chǎn)效率化的兩大思路
4. 生產(chǎn)效率化的改善方向改善效果
二、妨礙效率化的16大損失
1. 損失的定義
2. 16大損失的定義
3. 設(shè)備綜合效率OEE
4. 設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析
5. 改善設(shè)備綜合效率的方法
練習(xí)：計(jì)算綜合效率
三、推行生產(chǎn)效率化的方法
1. 減少設(shè)備六大LOSS
2. 提高設(shè)備綜合效率
3. 提高勞動(dòng)生產(chǎn)性
4. 制造成本低減活動(dòng)推進(jìn)
5. 設(shè)備投資低減活動(dòng)推進(jìn)
6. 推進(jìn)晝休無(wú)人運(yùn)轉(zhuǎn)
7. 夜間無(wú)人化的推進(jìn)

第三講：自主保全
一、什么是自主保全
1. 自主保全的基本概念
2. 自主保全活動(dòng)的目的
3. 推進(jìn)自主保全活動(dòng)的七個(gè)步驟
4. 自主保全與專業(yè)保全的分工
5. 優(yōu)秀設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)人員的具備條件
6. 自主保全的防止劣化工作
二、自主保全的步驟展開(kāi)及要點(diǎn)
1. 零階段推行方法及步驟——整理整頓
2. 一階段推行方法及步驟——初期清掃
3. 二階段推行方法及步驟——兩源改善
4. 三階段推行方法及步驟——建立暫定基準(zhǔn)
5. 四階段推行方法及步驟——設(shè)備總點(diǎn)檢
6. 五階段推行方法及步驟——自主點(diǎn)檢
7. 六階段推行方法及步驟——品質(zhì)保全
8. 七階段推行方法及步驟——自主管理
9. 成功開(kāi)展自主保全的12個(gè)要點(diǎn)
案例：某企業(yè)自主保全案例

第四講：專業(yè)保全
一、專業(yè)保全的基本內(nèi)容
1. 制造部門與保全部門的職能分工
2. 專業(yè)保全組織方式比較
案例：設(shè)備診斷技術(shù)的活用
二、專業(yè)保全活動(dòng)的六個(gè)步驟
1. 第一步驟：設(shè)備評(píng)價(jià)與現(xiàn)狀把握
2. 第二步驟：劣化復(fù)原與弱點(diǎn)改善
案例：打火機(jī)打不著火的故障解析
3. 第三步驟：建立情報(bào)管理體制
4. 第四步驟：建立定期保養(yǎng)體制
5. 第五步驟：建立預(yù)知保養(yǎng)體制
6. 第六步驟：計(jì)劃保養(yǎng)之評(píng)價(jià)
案例：某企業(yè)專業(yè)保全案例
三、設(shè)備部門的特性及管理目標(biāo)
1. 定期維護(hù)計(jì)劃實(shí)施率
2. 多發(fā)故障臺(tái)數(shù)
3. 長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)件數(shù)
4. 平均故障間隔（MTBF）
5. 平均修理時(shí)間（MTTR）
6. 專業(yè)保全看板案例
案例：某企業(yè)設(shè)備管理目標(biāo)案例
四、故障管理技術(shù)
1. 故障概述
2. 設(shè)備故障的原因
3. 故障為“0”的基本思考方向
案例：某企業(yè)故障管理案例

第五講：個(gè)別改善
一、個(gè)別改善推行步驟
1. 個(gè)別改善的十大步驟
2. 個(gè)別改善推進(jìn)的程序圖
3. 個(gè)別改善的目標(biāo)設(shè)定
4. 個(gè)別改善的實(shí)施方法
5. 個(gè)別改善的課題與層別擔(dān)當(dāng)
二、重點(diǎn)課題改善步驟
1. 系統(tǒng)解決問(wèn)題的方法
2. 系統(tǒng)解決問(wèn)題的具體開(kāi)展步驟
案例：系統(tǒng)的問(wèn)題解決方法實(shí)際案例
三、防錯(cuò)法
1. 防錯(cuò)法簡(jiǎn)介
2. 錯(cuò)誤和缺陷的關(guān)系
3. 人是如何犯錯(cuò)的
4. 防錯(cuò)法的作用
5. 防錯(cuò)法的特點(diǎn)
6. 防錯(cuò)法的兩大種類
7. 防錯(cuò)的等級(jí)
8. 防錯(cuò)的十大原理
案例：防錯(cuò)法案例

第六講：教育訓(xùn)練
一、教育訓(xùn)練的基本知識(shí)
1. 不完善的指導(dǎo)方法
2. 員工技能的五個(gè)水平
3. 精通設(shè)備的員工
二、教育訓(xùn)練的方法
1. 教育訓(xùn)練的步驟
2. OJT法
3. OPL法
4. 自我學(xué)習(xí)
案例：某企業(yè)OPL及員工技能培養(yǎng)案例
課程總結(jié)與答疑